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SSI SCHÄFER SISTEMAS INTERNACIONAL, S.L.

SSI SCHÄFER  SISTEMAS INTERNACIONAL, S.L.

7C21

08908 HOSPITALET DE LLOBREGAT
Spain
www.ssi-schaefer.es

SSI SCHAEFER is a market leader in the field of planning and implementing integrated logistics providing global and integrated solutions for internal logistics, automation, storage and order picking. With over 75 years of history, 8,500 employees, 54 offices and 8 manufacturing factories around the world, SSI Schaefer stands for innovative solutions all from one source, worldwide.

SSI Schaefer is the world leader as integral supplier of turnkey projects for distribution centers and logistics facilities: from boxes and containers, shelving panels, dynamic and palletizing, mobile bases, miniloads, automatic stacker cranes and robots of automatic picking order, to automated systems and warehouse management software, etc.

With over 15 years of direct presence in the Spanish market and with great reputation for the high quality of its products and services, SSI Schaefer has over 1100 clients in the main industries: food and beverage, pharmaceutical, fashion, retail, automotive, electronics or 3PL’s, among others.

Products

Product news

  • Nuevo almacén automático de SSI Schaefer para Comercial Jesuman

    Comercial Jesuman, líder en la venta y la distribución de productos de gran consumo en Tenerife, ha confiado nuevamente en SSI Schaefer para el diseño y construcción de su nuevo almacén automático a gran altura con el fin de incrementar su capacidad de almacenamiento al tiempo que mejora la eficiencia en la gestión de la media paleta y el picking de alta rotación.

    Gracias al nuevo almacén a gran altura, Jesuman podrá almacenar las medias paletas en canales multiprofundidad permitiendo el picking automático de las mismas de forma individual o en parejas. Los transelevadores utilizados, dispondrán de un novedoso dispositivo tomacargas y el software WAMAS se encargará de la gestión de este nuevo sistema de almacenamiento.

    Según afirma José Ignacio Hernández, Gerente de Comercial Jesuman, “Debido al plan de expansión de la compañía, hemos decidido apostar por equipamiento y soluciones que nos permitan automatizar y mejorar el rendimiento de nuestras operaciones logísticas. SSI Schaefer es proveedor nuestro desde hace años y seguimos confiando en ellos, no sólo por su capacidad técnica y de innovación, sino por la calidad del producto y del soporte técnico”.

    Por su parte José Cuesta, Director de Sistemas de SSI Schaefer, explica que “Nos sentimos satisfechos de haber aportado una solución de almacenamiento innovadora y automatizada que va a permitir a Jesuman optimizar sus procesos de picking y duplicar su capacidad de almacenamiento gracias al aprovechamiento de la altura y el almacenaje compacto en canales”.

    El nuevo almacén automatizado dispondrá de 8.512 ubicaciones para medias paletas, de 7 niveles de almacenaje y un nivel de picking, además de 3 túneles de picking para la preparación de los productos de alta rotación ubicados en estanterías dinámicas de gravedad. El transelevador se encarga de reposicionar estas ubicaciones con europaletas.

    Dada la orografía del terreno de las instalaciones de Jesuman, el centro de distribución consta de varias plantas operativas en altura, por lo que se ha equipado el sistema con transportadores automáticos de entradas y salida, a diferentes cotas en la parte frontal y trasera, permitiendo de esta forma la conexión del almacén con el nivel superior de las instalaciones ahorrando así recorridos internos para la carga de camiones en otras plantas.

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  • Nuevo almacén automático a -28º de SSI Schaefer para PANIKE

    Nuevo almacén automático a -28º de SSI Schaefer para PANIKE

    En calidad de integrador, SSI Schaefer se ha adjudicado la construcción del nuevo almacén automático a -28ºC de producto terminado de Panike para absorber su incremento de negocio.


    Barcelona, 23 de mayo de 2017. SSI Schaefer, integrador y proveedor líder en intralogística, se ha adjudicado el proyecto de construcción del nuevo almacén automático a -28ºC de Panike, empresa líder de Portugal en la fabricación y comercialización de productos de panadería y pastelería, con el fin de absorber el crecimiento y la ampliación de la producción en su fábrica de Santo Tirso.

    Según afirma Henrique Soares, Director Indústrial de Panike, “Apostamos por SSI Schaefer por su propuesta tecnológica innovadora en algunas de sus soluciones como el caso de su carro satélite y por su diseño óptimo de nuestro almacén de congelado a -28ºC que nos va a permitir ganar eficiencia y reducir costes. Además tanto la calidad de sus productos como la potencialidad de su SGA WAMAS han sido determinantes en nuestra apuesta estratégica de inversión para apoyar nuestra expansión y crecimiento en el mercado”.

    El nuevo almacén de 980m2 y 37m de altura, con 2 pasillos de transelevador de pallets con carro satélite (Orbiter), dispondrá de una capacidad de almacenaje para 5.350 pallets en congelado (-28º), con doble cabecera para entradas y salidas de material. Con un rendimiento de 57 pallets/hora de entrada y 57 pallets/hora de salida, el sistema está diseñado para permitir un funcionamiento 24h/7días con total redundancia, lo que garantiza el funcionamiento ininterrumpido de la operativa. Todo el sistema estará gestionado por el SGA WAMAS propiedad de SSI Schaefer.

    Cuando se trata de almacenes automatizados, las ventajas de WAMAS es que dispone de un Sistema de control de almacén (WCS) integrado, que soporta no sólo las tecnologías de SSI Schaefer, sino una amplia selección de tecnologías de proveedores de equipos de manutención externos. Además, el hecho de que sea una plataforma tecnológica avanzada, que soporta una amplia selección de tecnologías que van desde terminales móviles y de voz hasta teléfonos móviles, tablets y wearables (por ejemplo, pick-by-watch) garantizan la inversión y escalabilidad futuras de las empresas.



    Panike

    Panike es la mayor empresa de Portugal especializada en la fabricación y comercialización de productos de panadería y pastelería. Fundada en 1986, la empresa cuenta con una experiencia de más de 30 años en el sector de masas congeladas con tecnología avanzada de producción. Tiene como misión consolidar su imagen en el mercado a través de la oferta de productos de calidad y alcanzar la plena satisfacción de las necesidades actuales y futuras de sus clientes.

    Gracias al esfuerzo conjugado de Panike en su apuesta por la calidad y la seguridad alimentaria de sus productos y por una política incisiva extendida a todo el país, le ha permitido conseguir una cartera de clientes amplia y fiel, entre lo que destacan sus servicios profesionales y expertos en los canales de Horeca, Supermercados y grandes superficies.

    Panike es una empresa de referencia en su sector y en el mercado portugués por comercializar sus productos en más de 11.000 puntos de venta en la Península Ibérica.

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  • Nuevo almacén automático de SSI Schaefer para LIQUATS VEGETALS

    Nuevo almacén automático de SSI Schaefer para LIQUATS VEGETALS

    En calidad de integrador, SSI Schaefer se ha adjudicado el diseño del nuevo almacén automático de LIQUATS VEGETALS para absorber el incremento de su capacidad productiva.

    Barcelona, 3 diciembre de 2015. SSI Schaefer, integrador y proveedor líder en intralogística, se ha adjudicado el proyecto de diseño, concepción y realización del nuevo almacén automático de Liquats Vegetals, empresa líder que elabora bebidas vegetales para la alimentación.

    Según afirma David Erra, Director Técnico de Liquats Vegetals, “Debido a nuestro crecimiento y plan de expansión, hemos apostado por ampliar nuestras instalaciones logísticas con un nuevo almacén automático para dar respuesta a nuestro incremento de capacidad productiva en nuestra sede de Viladrau. Tras analizar las distintas alternativas de proveedores en el mercado optamos por SSI Schaefer como integrador al habernos propuesto una solución de alto rendimiento que mejor se ajusta a todas nuestras necesidades logísticas, permitiendo al mismo tiempo definir unos procesos de almacenamiento y expedición eficientes”.

    Fundada en 1991 Liquats Vegetals se convirtió en la primera empresa en España dedicada a la producción y distribución de bebidas vegetales. Actualmente la empresa es líder en su categoría con 45 millones de € de facturación, más de 20 referencias en su portafolio y con más de 180 clientes tanto nacionales como internacionales.

    Ubicado en Viladrau, el nuevo centro almacén automático dispondrá de una capacidad para más de 14.000 pallets cuyos flujos y movimientos internos estarán controlados y secuenciados por el SGA WAMAS de SSI Schaefer. Gracias a su potencialidad del SGA se pueden gestionar todos los procesos logísticos y flujos de materiales en el área de almacenamiento y desalmacenamiento, así como gestionar las reubicaciones, optimizando el sistema y asegurando el rendimiento más eficiente de la solución gracias al transelevador con shuttle con capacidad de transportar 2 pallets simultáneamente.

    Con marcas tan conocidas como Yosoy, Monsoy y Almendrola, en Liquats Vegetals elaboran bebidas vegetales con lo mejor de la naturaleza: el agua del parque Natural del Montseny y una selección de las mejores materias primas vegetales como la soja, arroz o avena.

    Un comprometido y preparado equipo de profesionales, una continua innovación junto con la máxima calidad máxima posible como fin, hacen posible ofrecer unas bebidas vegetales auténticamente sorprendentes.

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  • ICP instala el primer shuttle logístico de SSI Schaefer en Europa

    ICP instala el primer shuttle logístico de SSI Schaefer en Europa

    ICP Logística incorpora a sus instalaciones un nuevo sistema automático de almacenamiento y preparación de pedidos de alto rendimiento, convirtiéndose en la primera compañía logística en operar con esta tecnología de SSI Schaefer en Europa

    Madrid| Barcelona, 4 de mayo de 2016. Debido al incremento de la demanda, ICP ha aumentado su capacidad con la incorporación de un almacén automático de alto rendimiento en su sede de Meco, Madrid. Ha incorporado a sus instalaciones un nuevo sistema automático de almacenamiento y preparación de pedidos de alto rendimiento, convirtiéndose en la primera compañía logística en operar con esta tecnología de SSI Schaefer en Europa.

    La filosofía de innovación y mejora continua de ICP, ha empujado a su equipo de ingenieros a buscar la solución más avanzada del mercado, contando con SSI Schaefer como proveedor, para la instalación de un sistema de almacenamiento con capacidad de 18.490 cubetas, con el que duplicarán su rendimiento.

    Este sistema shuttle de almacenamiento y picking, único en Europa, permitirá aumentar la velocidad de preparación de pedidos para cumplir con las exigencias actuales de los consumidores: “same day deliveries” y entregas en 2 horas. Así, el Cuby cuenta con una capacidad de abastecimiento de 1.400 ciclos dobles por hora que suministrarán mercancía a los puestos ergonómicos de picking, con una capacidad de preparación de 5.000 líneas/hora.

    La operativa de este nuevo sistema está diseñada para minimizar al máximo posibles desviaciones, siendo constante el control de la mercancía durante todo el proceso de picking. Para llevar a cabo este exhaustivo control, el sistema verifica las referencias que incluye cada pedido mediante un sistema láser que comprueba el EAN y el peso del artículo, identificando si coincide con las indicaciones del pedido.

    La incorporación del shuttle supone una mejora de rendimiento y productividad, permitiéndole aplanar la curva de demanda, y afrontar pedidos de alta variabilidad de forma rápida y eficiente.

    Acerca de ICP Logística

    ICP Logística lleva más de 18 años desarrollando soluciones de logística integral para B2B, B2C & Ecommerce. Con instalaciones en España, Portugal y Reino Unido, se ha convertido en un aliado estratégico internacional, operando distintas vertientes de la logística: suministro industrial, logística de producción y logística de distribución.

    Líder en innovación tecnológica, apuesta por el desarrollo de nuevas tecnologías aplicadas a los procesos logísticos, por ello, sus instalaciones están equipadas con sistemas robotizados y automatizados de almacenaje y picking. ICP es un ejemplo de innovación aplicada a la cadena de suministro, que ofrece un servicio óptimo y personalizado capaz de anticiparse a los cambios de un mercado en constante evolución.

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  • El AGV Weasel® de SSI Schaefer, premiado como ‘Best of 2016’ en los IFOY Award 2016

    El AGV Weasel® de SSI Schaefer, premiado como ‘Best of 2016’ en los IFOY Award 2016

    La solución Weasel®, un pequeño y potente AGV, ha sido premiado como ‘Best of 2016’ en la categoría de Intralogística y Gestión de la Producción en los premios IFOY Award 2016

    Barcelona, 7 de junio de 2016. El AGV Weasel® de SSI Schaefer ha sido premiado como el ‘Best of 2016’ en la categoría de Intralogística y gestión de la Producción en la pasada edición de los premios IFOY Award 2016 que tuvo lugar en Hannover (Alemania). Dichos premios pretenden convocar a las empresas que deciden desarrollar soluciones innovadoras que aportan importantes beneficios desde la perspectiva económica, tecnológica y ecológica.

    En esta edición numerosas empresas han presentado sus productos industriales bajo el lema “Con Progreso llega el éxito”. El innovador AGV Weasel® lleva ahora la codiciada etiqueta de ‘Best of’ y se ha asegurado una posición top en el mercado, figurando así entre los mejores productos del 2016.

    El Weasel® es un potente AGV que ejecuta las tareas de transporte interno en los almacenes. Puede transportar cajas, bandejas y diferentes tipos de mercancías hasta 35 kg en sus instalaciones de forma flexible y sencilla sin necesidad de instalar complejos sistemas de sensores, controles y circuitos de raíles, lo que lo dota de una gran escalabilidad y flexibilidad para integrarse en las infraestructuras existentes en los almacenes. En el caso del operador logístico especializado en moda NextLevel, el Weasel® ha asumido todas las tares de transporte interno en las diversas áreas del almacén, desde la zona de entrada y recepción de mercancías hasta las estaciones de trabajo, área de expedición o zona de eliminación de desechos.

    Las ventajas de Weasel® son, por una lado, la facilidad de implantación de la solución integral de hardware y software que en el caso de NextLevel fueron tan sólo 3 días; a destacar el sistema de RFID de lectura automática que se ejecuta en la zona de recepción de mercancías. Finalmente, se trata de una solución muy rentable que se puede ampliar a medida que crece el volumen de negocio, o añadir más Weasel® en picos de trabajo o estacionales.

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  • SSI Schaefer automatiza el nuevo almacén de Desguaces La Cabaña

    SSI Schaefer ha automatizado el nuevo almacén a gran altura de La Cabaña, una de las empresas navarras líderes dedicada al desguace de automóviles que posteriormente, vía reciclado, vende recambios aptos para su reutilización teniendo más de 200.000 productos referenciados a disposición del mercado en sus más de 200.000 m2 de instalaciones.

    Según afirma Ignacio Manjón, Gerente de las instalaciones de La Cabaña en Vilanova del Vallés, “Para dar soporte a nuestra expansión de negocio en la Península decidimos ampliar nuestras instalaciones y superficie de almacenamiento con el fin de prestar mejor servicio a nuestros clientes. Optamos por SSI Schaefer como integrador al haber demostrado su experiencia en nuestro sector y su capacidad de ofrecernos una solución global óptima que cumpliera con todos nuestros requisitos y soluciones de almacenamiento específicas para productos concretos como son los neumáticos, motores, cajas de cambios, paragolpes o tubos de escape”.

    Ubicado en Vilanova del Vallés, el nuevo almacén automático dispone en su primera fase de 6.000 ubicaciones para 3 tipos distintos de contenedores que están controlados y secuenciados por el software de gestión WAMAS de SSI Schaefer, ampliables en el futuro hasta 16.000 posiciones. Gracias a la potencialidad del SGA se pueden controlar todos los procesos logísticos y flujos de materiales en el área de almacenamiento y desalmacenamiento y gestionar las reubicaciones, optimizando el sistema y asegurando el rendimiento más eficiente de la solución con transelevadores con cambio de pasillo en curva.

    Por su parte César Nosti, Director Comercial de SSI Schaefer, explica que “nuestro equipo de ingenieros ha buscado en todo momento el diseño de una solución altamente estable que permitiera el uso de tecnologías y estrategias escalables de una manera lineal. Por otro lado, se ha buscado la creación de un orden y sincronización de los flujos de mercancías para conseguir el máximo rendimiento de todos los componentes que conforman la solución. Y estamos muy satisfechos con el resultado obtenido”.

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  • MYDIBEL: Intralogística perfecta para congelados

    La construcción de este gran almacén para productos congelados se ha concebido para soportar el crecimiento de Mydibel a largo plazo. Se ha tenido en cuenta tanto el incremento de la producción experimentado en los últimos años como la previsión de expansión.

    OBJETIVOS DEL PROYECTO
    Almacenaje centralizado, sólo en una localización
    Uso/Implantación más eficiente del personal
    Automatización y optimización del almacenaje y de los procesos de distribución
    Incremento de la eficiencia y de la capacidad de almacenaje para satisfacer la creciente demanda
    Garantizar el mantenimiento de la temperatura de los productos congelados gracias a un picking rápido y a una reducción de los transportes entre almacenes
    Mejorar rendimiento y calidad de servicio

    ALCANCE DEL PROYECTO
    Simulación y plan de diseño
    Planificación de la logística y la construcción en la fase de diseño
    Concepto de protección contra incendios: Oxy-Reduct y cámaras cerradas de aire en vez de sistemas de aspersión
    Almacenaje automático de canal con lanzadera (shuttle)
    Máquinas de almacenaje y recuperación con las lanzaderas Orbiter®
    Visualización
    Sistema de control para la gestión del almacén y del flujo de materiales
    Sistema de transporte de palets

    EL DESAFÍO: LOGÍSTICA BAJO CERO
    En un entorno de congelación, el picking se tiene que realizar en menos de 30 minutos y a una temperatura máxima de -5ºC. Además el mercado tiende a implantar sistemas logísticos completamente automatizados para productos de altísima rotación. Y en la logística de sector de alimentación, los productos congelados ya suponen entre un 15 y un 20% del total. Sin embargo, logísticamente hablando, muchas empresas de productos congelados van muy por detrás de los requisitos del mercado. Al mismo tiempo, el diseño de sistemas modernos ofrece un gran potencial para la optimización y la reducción de costes. Con conceptos inteligentes para procesos automatizados, las compañías pueden incrementar notablemente su capacidad de almacenaje, eficiencia y rendimiento, mientras reducen simultáneamente sus costes fijos.

    MYDIBEL MARCA TENDENCIA EN LA ALIMENTACIÓN CONGELADA
    Desde que se centralizó la capacidad de almacenaje en las nuevas instalaciones y almacén en la sede central, los operarios de carretillas elevadoras pertenecen al pasado. Con su central en Mouscron y fundada en 1988, la compañía familiar Mydibel envía unos 1.100 productos congelados derivados de la patata a la industria alimentaria, a las cadenas de distribución y a compañías de catering de más de 75 países. En fase de diseño de este nuevo almacén de congelación, Mydibel optó por un almacén de canal totalmente automatizado con lanzaderas.

    EL PROYECTO
    La dirección empresarial de Mydibel, fabricante de productos congelados derivados de la patata, apostó por concentrar el almacenaje de sus productos y las operaciones logísticas en un nuevo complejo logístico moderno, pasando de los 5 almacenes manuales que tenían a un único almacén automatizado. SSI SCHAEFER fue el socio de Mydibel que diseñó e implantó un almacén de canal totalmente automatizado. Controlado por el software de gestión de almacenes WAMAS, con lanzaderas Orbiter y un flujo de materiales inteligente Mydibel ha obtenido mayor trazabilidad de sus operaciones, incrementado su eficiencia y mejorado el servicio al cliente.

    Desde mayo del 2012, la instalación está plenamente operativa. Todo el proyecto, incluida la planificación e instalación del software, se realizó en menos de 18 meses. En los 5 pasillos de 93 metros cada uno del almacén de canal de gran altura los 5 transelevadores alimentan a los 57 canales por nivel. En estos canales la mercancía se almacena a una profundidad de 11 ubicaciones. En total, el almacén de congelados ofrece 3.000 ubicaciones para los europalets con un ancho de 800mm y aproximadamente 25.600 ubicaciones para los palets industriales más anchos de 1.000mm. Los canales se pueden gestionar (excepto los dos canales exteriores) desde dos pasillos gracias al sistema de lanzadera Schaefer Orbiter System. “De esta forma podemos abastecer los canales desde 2 lados con lotes diferentes, según las necesidades del momento, o almacenar según el principio FIFO (First-In-First-Out) desde un lado del canal y desalmacenar por el otro”, explica Dires Seynaeve, Director de Logística.

    Tras aceptar los palets, los transelevadores los llevan al canal indicado. Ambos flujos de materiales están parcialmente separados y controlados por WAMAS. Mydibel puede almacenar o desalmacenar, o usar ambas funciones simultáneamente. Así, el sistema de manutención para transportar palets está diseñado para que puedan mover los materiales procedentes de ambos flujos.

    Desde la recepción de la mercancía, los palets recibidos se transfieren al sistema de rodillos. Una estación de recolocación automática pone a continuación los palets en la zona de recepción de palets, desde la que se trasladan al almacén de gran altura. Y el sistema de rodillos sirve a dos secciones de almacenaje que están una encima de la otra: el almacenaje se hace en el nivel inferior y el desalmacenaje en el nivel superior.

    Los productos desalmacenados pueden ir a dos zonas: a la de suministro de materias primas y semielaborados, o bien a la de preparación de pedidos (picking). En ambas zonas hay un sistema de elevación que deposita los palets en la zona de preparación de envíos que tiene una capacidad de para casi 100 palets que permiten la carga de 3 camiones.

    “Con los procesos automatizados y la concepción logística de SSI Schaefer, podemos obtener el mismo rendimiento con un tercio de la plantilla en sólo 10 horas. Y la planta aún tiene capacidad para crecer en el futuro. Desde la recepción de las mercancías al envío de los productos, disponemos de un sistema de almacenaje y manipulación completamente automático de nuestros productos congelados en el menor tiempo posible para garantizar la cadena del frío. Con el diseño del nuevo centro logístico, gracias al flujo de mercancías inteligente y optimizado y gracias al control y la visibilidad ofrecidos por el SGA WAMAS, hemos aumentado significativamente nuestra capacidad y nuestro rendimiento, mejorando además la calidad del servicio. Nuestro nuevo centro de distribución es simplemente perfecto”.

    Dires Seynaeve, Director de Logística

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  • UNICEF: Centro neurálgico eficiente para operaciones mundiales de ayuda humanitaria

    UNICEF: Centro neurálgico eficiente para operaciones mundiales de ayuda humanitaria
    El nuevo centro de distribución global de UNICEF ofrece una gran disponibilidad y eficiencia en el abastecimiento rápido de zonas conflictivas gracias a los flujos totalmente automatizados.
    El edificio ubicado directamente junto al muelle portuario aloja el nuevo “Global Warehouse” del Fondo de las Naciones Unidas para la Infancia (UNICEF). SSI Schäfer fue encargado como contratista general de la concepción y realización de este centro neurálgico importante para las operaciones de ayuda humanitaria mundiales.

    En un área mayor que tres campos de fútbol en el puerto franco de Copenhague, el proveedor de sistemas construyó un centro logístico totalmente automático con diferentes áreas de picking – en total se trata de una superficie de almacenaje de más de 9000 m2. En diseño autoportante, en el cual las escalas de los sistemas de estanterías son al mismo tiempo los elementos portantes del techo de la nave y de la colocación de los cerramientos laterales, se realizó un almacén de gran altura de 8 pasillos con diferentes zonas de temperatura y aproximadamente 36.000 ubicaciones de palets para un almacenamiento a doble profundidad. A este almacén está unido un almacén miniload automático con 2 pasillos y 3.000 ubicaciones de bandejas, una zona de almacén cerrada y refrigerada para el picking manual de artículos farmacéuticos, un almacén de mercancías voluminosas y un almacén de reposición para materiales de embalaje.

    En total se instalaron 1.200 T de acero y 15 km de cables. Para el transporte de los palets los especialistas instalaron además una electrovía invertida de circulación continua con una longitud de 450 metros. Con 44 vehículos, la electrovía invertida (o transportador de suelo) permite el transporte rápido de los palets en todo el complejo del almacén. Los procesos son controlados por WAMAS®, el sistema de gestión de almacenes de SSI Schäfer.

    El hecho de que la organización pueda suministrar bienes de ayuda humanitaria dentro de 48 horas se debe sobre todo al centro logístico en Copenhague. A ello contribuyen, en primer lugar, las dos estaciones de carga que se manejan a través de la electrovía invertida. Tras el control de recepción de mercancías, los bienes paletizados se capturan en el sistema IT, los palets son identificados con una etiqueta de códigos de barras generada por WAMAS® e introducidos en el flujo de mercancías automático. Una de las estaciones de carga está equipada con una máquina enfardadora automática. Allí se ponen a disposición aquellos palets que han de asegurarse con un retráctil de plástico para el transporte y el almacenamiento.

    La electrovía invertida une la zona de recepción de mercancías con el almacén de gran altura. En las estaciones de transfer del almacén de gran altura se recogen los palets, que son almacenados por parte de los transelevadores. Teniendo en cuenta los distintos bienes de ayuda humanitaria, el almacén de gran altura está subdividido en zonas de temperatura y aislado, en su totalidad, de la zona en la cual están instalados los puestos de trabajo climatizados.

    En UNICEF se ha diseñado y construido un sistema muy complejo no sólo para cumplir con los altos estándares de eficiencia requeridos, sino también para responder alto nivel de exigencia necesario para almacenar determinados productos, como es el caso de los farmacéuticos. Además dicho sistemas cumple los elevados estándares requeridos en Escandinavia en términos de ergonomía y ecología, por lo que estamos ante uno de los más modernos centros de distribución existentes en el mundo.



    Puesto que la electrovía invertida se ocupa del transporte de los palets entre las diferentes zonas climáticas, no fue posible instalar puertas de cierre rápido o equipos similares. En su lugar, una “cortina de aire” especial evita el intercambio de aire entre las áreas de almacén refrigeradas y las áreas de trabajo templadas. De esta forma el almacén de gran altura dispone de un sistema de circulación de aire especial. Este sistema introduce aire caliente en los pasillos de estantería soplándolo debajo del techo del almacén; luego el aire baja en dirección al suelo.

    Los transelevadores en movimiento hacen circular el aire caliente en los pasillos de estanterías y lo distribuyen. De esta manera se pueden generar distintas zonas de temperatura de 5ºC hasta un máximo de 25ºC en el almacén de gran altura, y el suelo queda protegido contra heladas incluso en inviernos muy fríos. Además, la fachada del almacén de gran altura está equipada con láminas mediante las cuales es posible refrigerar sistemáticamente el almacén en caso de temperaturas exteriores más altas. En este caso, las campanas extractoras de humo en el techo aspiran el aire caliente de los pasillos de estanterías. Para aprovechar estas condiciones climáticas de forma óptima se almacenan los bienes de ayuda humanitaria en el almacén de gran altura según su sensibilidad térmica.

    Tras el flejado y el etiquetado automáticos se ponen a disposición las cajas de cartón de expedición a los robots de paletización. De allí los palets apenas generados se transportan al área de envíos.

    Para preparar los pedidos de paquetes con piezas pequeñas se desalmacenan las bandejas a las cinco estaciones de trabajo con cinco ubicaciones de picking, cada una, que están antepuestas a cada almacén miniload automático.

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  • SSI Schaefer desarrolla el nuevo almacén semiautomatizado de Bóboli

    Bóboli se trasladará en otoño a su nueva sede central a la vanguardia en innovación tecnológica en la que ha invertido 3,5 Millones de euros. Ubicadas en Llinars del Vallés, contarán con un almacén logístico semiautomatizado e informatizado que ha desarrollado SSI Schaefer.

    Barcelona, 10 de abril de 2014. Bóboli, firma española líder en moda infantil, ha contado con SSI Schaefer, especialista en planificación e implementación de sistemas logísticos integrados, para el desarrollo del nuevo almacén semiautomatizado e informatizado que se está construyendo en la nueva sede central de 9.000m2 ubicada en Llinars del Vallés.

    Según afirma Cristina Algás, responsable del proyecto, “Debido a la expansión y crecimiento de la compañía, decidimos buscar unas nuevas instalaciones que pudiesen acoger nuestras oficinas y centro de distribución para poder dar respuesta y servicio a nuestros más de 1.500 clientes en todo el mundo. SSI Schaefer nos ha aportado una solución que se adapta a nuestros requisitos presentes y futuros con una solución semiautomática que nos va a permitir gestionar nuestro almacén bajo las máximas de eficiencia y productividad”.

    El nuevo almacén semiautomatizado dispondrá de unas 53.000 ubicaciones para cajas, capacidad para unas 50.000 prendas dobladas y un sistema de clasificación automática de 78 salidas. El software WAMAS de SSI Schaefer se encargará de controlar todos los procesos logísticos y flujos de materiales, tanto en el área manual como automática, desde la recepción de la mercancía hasta su expedición a cliente, pasando por la preparación de pedidos, control de calidad, reetiquetado, etc.

    La nueva nave de Bóboli de 7.000 m2 situada en la AP7 Llinars Park contará con infraestructura tecnológica de vanguardia, lo que supondrá una inversión total de 3,5 Millones de Euros destinados a obras de acondicionamiento y a la creación del almacén logístico.

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  • Biogran: automatización en la preparación de pedidos gracias a SSI Schaefer

    Barcelona, 28 de marzo de 2014. Biogran, empresa líder española en la fabricación, distribución y comercialización de productos naturales y ecológicos de calidad, apostó por SSI Schaefer para acometer un proyecto de automatización y optimización de sus instalaciones logísticas en Madrid.

    Según afirma Valentín Moraga, Director de Supply Chain de Biogran, “Decidimos modernizar nuestros sistemas e instalaciones para conseguir incrementar la productividad. Seleccionamos a SSI Schaefer por su capacidad de diseñar una solución para nuestras necesidades presentes y futuras, por la calidad que tienen sus productos y materiales y también por su experiencia en este tipo de soluciones. El proyecto transcurrió mucho mejor de lo previsto estando en el umbral de ‘alternativa más optimista’ tanto en plazos de ejecución como en resultados en producción. Ello nos permitió cubrir nuestros objetivos en productividad sin dejar de servir a nuestros clientes en ningún momento”.

    Con unos 30 millones de € de facturación y con un crecimiento superior a los 2 dígitos en los últimos 5 años, Biogran vio incrementada su actividad y sus ventas de tal forma que decidió apostar por mejorar su productividad de picking en el almacén existente. Tras la fase de consultoría y análisis de datos, SSI Schaefer diseñó una nueva solución logística que incrementa el número de posiciones de picking y maximiza el rendimiento de los operarios reduciendo a la mitad los 3 turnos de trabajo y consecuentemente con reducción en los tiempos de entrega a sus clientes.

    Mediante un sistema de transportadores SSI, los pedidos circulan por la instalación y llegan a las cédulas de trabajo donde los operarios, guiados por terminales de radiofrecuencia, realizan el picking de las líneas de pedido necesarias de su zona. Además el software WAMAS C de SSI Schaefer realiza el cálculo volumétrico del pedido y elige el tamaño de caja más adecuado para el envío, optimizando así el nivel de llenado de las cajas y reduciendo el consumo de cartón.

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  • El LOGIMAT® es la solución ideal para el almacenamiento y la preparación de pedidos

    SSI Schaefer dispone una innovadora y moderna gama de armarios verticales. Esta solución de almacenamiento y de preparación de pedidos incrementa el rendimiento en más del 20% y hasta un 90% de ahorro de espacio gracias a los procesos automatizados, al diseño ergonómico y la compactación de almacenamiento aprovechando la altura.

    El armario vertical LOGIMAT® es el sistema automático óptimo para el almacenamiento y preparación de pedidos que permite reducir la superficie de almacén necesaria de hasta un 90% en comparación con las soluciones de almacenamiento convencionales. También permite la reducción de los tiempos de desplazamiento en más de un 70% y el incremento del rendimiento en más del 20% gracias a los procesos automatizados y su diseño ergonómico.

    SSI Schaefer ofrece una opción única en el mercado con el sistema LogiTilt que sigue el principio de “mercancía al hombre” y marca nuevos hitos en cuanto a rendimiento y ergonomía ya que pueden inclinar la bandeja para facilitar el acceso a materiales ubicados en el fondo de la bandeja.

    "Plug-and-Play" es el lema de la última generación de LOGIMAT® ya que dispone de numerosas funciones estandarizadas que no requieren de ampliaciones futuras costosas. Su diseño modular lo convierte en una solución escalable con una gran seguridad en la inversión. Los componentes individuales de gran calidad que SSI Schaefer utiliza, como la guía robusta con cremallera y piñón helicoidal, que garantiza un desgaste mínimo, un mantenimiento escaso y permite que la bandeja viaje siempre estabilizada aun teniendo pesos no repartidos.

    LOGIMAT® va destinado a todas las empresas que necesiten un sistema potente, seguro, robusto y ergonómico que utilice el principio de "mercancía al hombre". Incluso en la fase de diseño, el armario vertical puede adaptarse perfectamente a todas las condiciones de trabajo gracias a ocho anchos diferentes en dos profundidades disponibles, pudiéndose también seleccionar con total libertad la altura hasta casi 24 metros.

    Además, y gracias a su diseño compacto se utiliza la altura máxima disponible del espacio de trabajo. El almacenamiento de alta compactación en el mínimo espacio es posible gracias a numerosas funciones como el almacenamiento de las bandejas con pasos de 25 mm, la estrategia de almacenamiento dentro del sistema con altura FIX y/o la optimización de la altura inteligente (IHO por sus siglas en inglés), o la bandeja flexible diseñada para optimizar la velocidad y/o bloquear accesos según usuarios además de lectura automática de peso sobre bandeja.

    Ese mismo principio se aplica a la elección de los accesorios de división: simples y prácticos. Disponible exclusivamente en SSI Schaefer está la gama de contenedores LMB complementarios, que encajan en las bandejas estándar. Las cajas de plástico se han optimizado para una profundidad de las bandejas de 800mm y también pueden subdividirse utilizando divisores. Es una solución ingeniosa para la compresión adicional del almacenamiento.

    LOGIMAT® también puede utilizarse como sistema autónomo, o integrado en una aplicación automática o manual, puede comunicar diferentes pisos en altura gracias a la posibilidad de abrir hasta 4 bocas de acceso. Por ejemplo es común combinar un armario vertical con un sistema de transporte interno cuando se hace un picking multireferencia.

    Cuenta asimismo con un control estándar (PLC) por lo que para la configuración individual del equipo se puede optar por una opción de control y dos paquetes de software que se basan en el software de logística internacionalmente reconocido WAMAS® de SSI Schaefer. El control se realiza a través de una pantalla táctil con una interfaz de usuario muy intuitiva. Desde la conexión a un sistema ERP de nivel superior hasta la gestión de artículos, pasando por el procesamiento de pedidos: todos los proyectos se basan en una solución estándar, clara y fiable que puede personalizarse según las necesidades de los procesos logísticos de la empresa con sencillas expansiones.

    En resumen, desde el contenedor al hardware, pasando por el control y el software, el LOGIMAT® es una solución ideal e integral para almacenar y preparar pedidos.

    Aplicaciones del Armario Vertical LOGIMAT®

    El armario vertical LOGIMAT® es una solución óptima en general para el almacenamiento y preparación de pedidos para distintas zonas intralogísticas como pueden ser almacenes de repuestos, almacenes de componentes, almacenes de materia prima, almacenes intermedios, área de expedición, área de montaje, área de ensamblaje u otros.

    Es por tanto una solución aplicable en distintos sectores de actividad tales como:

    Alimentación y bebidas
    Farmacéutico y cosmético
    Industria (automoción, químico, electrónico, eléctrico, metalúrgico,…)
    Moda (prendas, accesorios, joyería,…)
    Retail alimentación
    Retail y distribución

    https://www.ssi-schaefer.com/es-es/productos/almac...