Catálogo de expositores

Feria de Madrid
Madrid, España
26 - 27/09/2018

FRONIUS ESPAÑA

FRONIUS ESPAÑA

4B11

28906 Getafe
Spain
http://www.fronius.es/

Fronius España continúa su camino a la excelencia

Desde 2009 Fronius está presente en el mercado español con una filial propia Fronius España S.L.U., ingresando al mercado con la Unidad de negocio Solar Energy, y a partir de enero de 2012, también con la Unidad de negocio Perfect Welding. Desde entonces, Fronius España ha alcanzado mayor cobertura del territorio español y brindado un excelente servicio posicionándose como líder en calidad, con una tecnología innovadora y sofisticadas soluciones.

Fronius España, que ha elegido Madrid/ Getafe para su emplazamiento, cuenta con más de 60 empleados, además de cuatro equipos regionales adicionales en Soldadura que se dedican a las ventas y a la prestación de servicios en todo el país, teniendo sede física en Zaragoza y Barcelona. Rainer Sattlberger, con más de 20 años de experiencia en Fronius, es el encargado de dirigir la filial como Director General y de promover todas las acciones para el éxito de la empresa y satisfacción plena de sus clientes, e Isaac Lozano es el Responsable de la Unidad de negocio Perfect Welding, encargado de la Dirección Comercial de la misma en el todo el territorio nacional.

Los productos de la Unidad de negocio Perfect Welding de Fronius llevan satisfaciendo las necesidades de los clientes españoles con los requisitos de calidad más exigentes durante más de quince años.

La calidad y la continua innovación son las principales señas de identidad de nuestras soluciones en la tecnología de soldadura, ofrecemos una gama estándar de productos así como soluciones de automatización a medida de los clientes.

El compromiso fundamental de la Unidad de negocio de Soldadura es proveer a nuestros clientes de los mejores servicios y soluciones en sus procesos de soldadura por arco. Nuestros principales clientes en España actualmente se benefician de nuestras soluciones como por ejemplo: procesos de alto rendimiento TIME, TIME TWIN, CMT TWIN y nuestro reconocido proceso CMT que se ha convertido en un proceso imprescindible en la industria del automóvil, así como otras soluciones de vanguardia como la nueva gama de productos TPSi y AccuPocket.

Fronius España además ofrece una gama completa de servicios orientados al cliente, nuestro personal de servicio está altamente cualificado y en formación permanente.

Fronius España actualmente ofrece un servicio técnico local y soporte técnico nacional eficaz, destacando entre nuestros servicios: Cursos Experto, Seminarios Técnicos, Puestas en Marcha, Ensayos de Soldadura Manual y Robotizada, Extensiones de garantía, Contratos de Mantenimiento y Calibraciones.

Productos

Noticias sobre productos

  • Aportación de calor baja para uniones soldadas estables

    Los fabricantes de carrocerías en la industria del automóvil dependen cada vez más de una combinación de materiales, ya que el peso de los vehículos puede reducirse de manera considerable al usar materiales como el aluminio o plásticos de fibra reforzada, lo cual tiene un efecto positivo en el rendimiento y el consumo de combustible. También sería difícil cumplir con las cada vez más estrictas regulaciones de las emisiones sin estos avances en construcción ligera. Por lo tanto, los vehículos modernos tienden a tener una ingeniosa mezcla de materiales hasta en el último detalle; cada pieza individual está diseñada para que sea tan ligera como sea posible, pero que siga ofreciendo una funcionalidad óptima. Sin embargo, unir estos materiales, con sus diversas propiedades, no resulta fácil.

    Fuerza y elasticidad limitadas

    El acero y el aluminio son los materiales que se combinan con más frecuencia en la construcción ligera automotriz. Para reducir los costes, los fabricantes sueldan componentes de brida hechos de aluminio en chapas de acero galvanizado, para que puedan unirse usando un proceso de soldadura de punto convencional y rentable en la línea de producción de la carrocería. Sin embargo, las diferentes características físicas y químicas de estos dos materiales, como su elongación térmica, conducción de calor y resistencia a la corrosión, deben tenerse en cuenta, puesto que tienen efectos negativos en la calidad y la fuerza de la unión soldada. La elasticidad en los procesos de producción posteriores también es muy limitada. La razón para esta elasticidad limitada nace de la fase intermetálica, la cual se forma en donde dos materiales se tocan y se fusionan cuando son soldados. Esta capa es frágil y susceptible de grietas y erosiones, lo que perjudica la estabilidad de la unión. Magna Steyr se interesó en solucionar este problema. La compañía, que tiene sus oficinas centrales en Graz, Austria, desarrolla y fabrica componentes individuales y vehículos completos, y usa métodos de construcción ligera para las carrocerías de sus vehículos. Para reducir los costes de producción en piezas de soldaduras de acero con aluminio, Magna Steyr examinó el proceso de unión con gran detalle y llegó a la conclusión de que la temperatura tiene una influencia crítica en la calidad del cordón de soldadura.

    Un proceso de soldadura "frío" mejora la estabilidad

    La aportación de calor durante la soldadura tiene un papel significativo para determinar el grosor de la fase intermetálica. En las pruebas realizadas por los ingenieros, Magna Steyr descubrió que esto no debe exceder diez micrometros para garantizar que la unión sea estable. Para lograr esto, los expertos tuvieron que controlar la progresión de la temperatura de manera óptima, manteniéndola por encima de la temperatura de fusión del aluminio, pero debajo de la temperatura de vaporización de la capa de zinc aplicada a las chapas de acero. En la mayoría de los procesos de soldadura de arco voltaico esto no es posible, pero Magna Steyr finalmente encontró la solución que necesitaban con Cold Metal Transfer (CMT), el proceso de soldadura "frío" desarrollado por Fronius.

    El proceso de soldadura CMT reduce significativamente la aportación de calor en comparación con otros procesos de soldadura MIG/MAG. El secreto está en la regulación digital del proceso, la cual detecta automáticamente los cortocircuitos y posteriormente ayuda a desprender la gota con la retracción del hilo: durante la soldadura, el hilo se mueve hacia adelante y luego hacia atrás, tan pronto como se da el cortocircuito. Como resultado, la fase de ignición del arco voltaico es muy corta y la aportación de calor se reduce. Usando este proceso, la entrada de energía también puede adaptarse continuamente para adecuarse al componente a soldar. Los usuarios se benefician de una transferencia de material sin proyecciones y de resultados de soldadura óptimos. CMT es, por lo tanto, ideal para soldar uniones de acero usando CO2 y otros gases protectores. También está diseñado para realizar uniones de acero y aluminio, ya que el material base del acero únicamente es humedecido por esta fuerte soldadura y no se derrite. CMT cumple perfectamente con las exigencias de la industria del automóvil.

    Resultados destacados con un proceso excepcional

    Con la ayuda del proceso CMT y optimizando el hilo de soldadura, Magna Steyr ha desarrollado una tecnología para unir el acero y el aluminio de manera eficiente y fiable. Poder definir los parámetros de soldadura con precisión mantiene la fase intermetálica en menos de diez micrometros. Las propiedades mecánicas de la unión cumplen con todos los requisitos necesarios. En comparación con los procesos convencionales, CMT también tiene la ventaja de que la soldadura ya no tiene que hacerse en ambos lados, sino que ahora sólo es necesario hacerla en un lado, lo cual reduce los costes y la carga de trabajo. Los procesos adicionales y costosos como el remachado ya son cosas del pasado, incrementándose así la rentabilidad. Magna Steyr ganó el premio Automotive INNOVATIONS 2017 del Center of Automotive Management (CAM) y PricewaterhouseCoopers (PwC) Germany por su innovadora tecnología de unión. Magna recibió el reconocimiento como el proveedor de la industria del automóvil más innovador (Most Innovative Automotive Supplier) al fascinar al jurado en la categoría de chasis, carrocería y exterior.

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  • Aprendiendo a soldar con un entrenador personal

    Fohnsdorf Training Centre está ubicado en Estiria, Austria. Para capacitar a los soldadores, usa un sistema de soldadura virtual, el simulador Virtual Welding de Fronius, el líder tecnológico austriaco. El simulador emplea un entrenador virtual para proporcionar formación 1:1 a los estudiantes del centro, un enfoque que tiene un impacto positivo en la calidad de la formación.

    Una joven estudiante guía cuidadosamente la antorcha de soldadura. Los movimientos de oscilación que hace mientras suelda el cordón en V frente a ella parecen ser muy tranquilos, impresión que es confirmada por los comentarios positivos de su entrenador. Un compañero junto a ella practica la soldadura de una tubería, y él también tiene un entrenador que le observa permanentemente. Los estudiantes en formación y cursos de soldadura en Fohnsdorf Training Centre tienen acceso a cinco de estos "entrenadores personales". Sin embargo, estas no son personas reales; son completamente virtuales.

    Los métodos de enseñanza más recientes garantizan el éxito
    Fohnsdorf Training Centre es uno de los centros de formación profesional más modernos e innovadores de Austria. Situado en Murtal en Estiria, ha operado en nombre de la agencia de empleo desde 1975 para proporcionar personal especializado para el comercio y la industria. Su énfasis en la experiencia práctica y la capacidad para adaptarse a los requisitos de las empresas le permiten cumplir con éxito su objetivo de integrar sus estudiantes tan rápido como sea posible en el mercado laboral del país. Una tasa de éxito del 53.4 % en el 2016 fue la más alta en Austria.

    La formación y cursos ofertados cubren la tecnología del metal, ingeniería eléctrica, sectores de turismo y oficina/TI, además de áreas más genéricas de CAD, idiomas, transporte y logística. Alrededor de 1500 estudiantes participan cada año y adquieren nuevas oportunidades en el puesto de trabajo a través de formación, más altas cualificacioes y reorientación profesional. Son apoyados en sus tareas no sólo por 170 emplaados altamente cualificados, sino también por los métodos de enseñanza más recientes. Fohnsdorf Training Centre utiliza diversos enfoques digitales, tales como el e-learning, el aprendizaje mixto y las pruebas electrónicas, para proporcionar a los estudiantes instalaciones de formación de vanguardia.

    Su deseo de mantenerse al día con los desarrollos más recientes y mantener una alta calidad en su formación, provocó la inclusión de dos simuladores de soldadura en las actividades de formación del centro en el 2010. "Conocimos Virtual Welding cuando Fronius lo exhibió en la exposición del 2009 en Essen. Admitimos que la soldadura virtual ayudaría y cambiaría fundamentalmente el programa de formación, por lo que pensamos en cómo podríamos implementarla, y compramos nuestros dos primeros simuladores en abril del 2010", explicó Gerhard Zuber, jefe del área especializada de tecnología de soldadura/transporte en Fohnsdorf Training Centre. De inicio, Virtual Welding fue principalmente utilizado para evaluar la idoneidad de los estudiantes interesados en un curso de soldadura. "Esto nos permitió examinar sus habilidades básicas y su adecuación para el curso, sin antes tener que pasar por la formación de seguridad exhausta que hubiera sido necesaria en un entorno de soldadura real", es sólo una de las ventajas de la soldadura virtual que destacó Zuber. Virtual Welding fue gradualmente introducido en el programa de formación; ahora hay cinco simuladores de soldadura en uso en Fohnsdorf.

    El entrenador virtual mejora la calidad
    El sistema Fronius Virtual Welding es un simulador de soldadura que permite a los usuarios aprender y practicar diversos procesos de soldadura en un entorno de realidad virtual (VR). Los procesos actualmente disponibles son la soldadura por arco voltaico manual, la soldadura por hilo MIG/MAG y, la reciente incluída soldadura por gas inerte de tungsteno (TIG). Las soldaduras de cordón en V, en ángulo, en cordón en I, las de uniones de tubo y de recargue, pueden practicarse en diversas posiciones usando componentes de plástico fijados al terminal de pie. Una antorcha de soldadura se usa para crear un cordón de soldadura que es mostrado en tiempo real en la pantalla táctil del simulador y en las lentes 3D usados por el usuario.

    "Ghost", el entrenador virtual, es un enorme activo para aprender a manejar la antorcha. Muestra la ruta que debe tomar la antorcha e indica la velocidad correcta, el ángulo y la distancia entre la antorcha y el componente, ofreciendo una retroalimentación directa y visual cuando el estudiante comienza a alejarse de uno de los valores nominales. "Un auténtico entrenador puede explicar y demostrar la guía de la antorcha y después proporcionar retroalimentación, pero no puede estar en todas partes al mismo tiempo. El entrenador virtual, por otra parte, siempre está ahí. Demuestra, y al mismo tiempo ofrece una retroalimentación directa e inequívoca", es como Zuber explica la principal ventaja de su método de formación. En los niveles más avanzados, la soldadura no es guiada, lo que significa que Ghost no muestra la ruta correcta de la antorcha. Sin embargo, incluso aquí ofrece soporte en la forma de una función de reproducción en la cual los usuarios pueden ver no sólo su soldadura, sino también revisar la operación de soldadura completa. La retroalimentación se proporciona al mostrar la ruta de la antorcha tomada por el usuario y la recomendada al mismo tiempo, de manera que pueden ser directamente comparadas.

    Las instalaciones de formación uno a uno y la capacidad de realizar una "práctica virtual" ha transformado la formación de soldadura en Fohnsdorf, ya que las primeras etapas del uso intensivo de material para impartir las habilidades básicas y la guía de la antorcha ahora pueden ser simuladas, lo que resulta en ahorros en recursos y costes. El riesgo de lesiones también se reduce, ya que los estudiantes son instruidos sobre cómo manejar la antorcha antes de comenzar a enfrentarse a altos niveles de calor y a un arco voltaico. Sin embargo, el aspecto más importante es el efecto en el aprendizaje. Zuber destaca los principales beneficios de los estudiantes: "Creemos que Virtual Welding hace una contribución significativa para la mejora de la calidad de formación. Ghost proporciona a cada estudiante una guía uno a uno y retroalimentación visual inmediata, algo que un entrenador en la vida real simplemente no puede hacer. Cada tarea nueva se practica primero en un entorno virtual antes de comenzar a intentarla en la realidad. Esto permite al entrenador enfocarse en mejorar el nivel de conocimiento mismo de la soldadura". La soldadura virtual ayuda a ahorrar tiempo, ya que no hay necesidad de ninguna manipulación previa o posterior de los componentes durante las etapas iniciales del aprendizaje de nuevos procesos. Fohnsdorf Training Centre usa el tiempo ahorrado para intensificar la formación al proporcionar más tiempo para practicar y para soldar componentes más demandados.

    El aprendizaje intuitivo hace que la formación sea divertida
    Los estudiantes generalmente han respondido de manera muy favorable a Virtual Welding. "Notamos entre los estudiantes más jóvenes en particular gran entusiasmo en su enfoque hacia lo que están aprendiendo. Lo ven como algo nuevo, algo que están interesados en probar, y usan la pantalla táctil sin contenciones". Sin embargo, cuando aparecen las clasificaciones, las cuales muestran los puntos porcentuales obtenidos por la guía de la antorcha, es cuando Virtual Welding comienza a generar una especie de atmósfera de videojuegos. "No animamos de manera activa a la competición; simplemente las clasificaciones al final de un ejercicio motivan a algunos estudiantes a mejorar su posición. Lo que en realidad están haciendo es darle a sus habilidades de manejo un gran impulso", comenta encantado Gerhard Zuber sobre el incentivo que también ofrece la soldadura virtual. Otra característica didáctica observada por el jefe del área especializada, es que el proceso de aprendizaje con Virtual Welding es altamente intuitivo. "Después de una breve explicación sobre cómo funciona el simulador, simplemente invitamos a nuestros estudiantes a que comiencen a soldar. La retroalimentación proporcionada por Ghost muestra cómo la antorcha debe ser sostenida y guiada. El aprendizaje es tan sutil, que cuando un estudiante coge una antorcha para comenzar a hacer soldadura real, la sostiene correctamente casi por instinto. Es como si los estudiantes no supieran que ya adquirieron esta habilidad durante sus productivas sesiones de formación en el soldador virtual".

    Sociedad como la base para un mayor desarrollo
    La valiosa experiencia adquirida por Fohnsdorf Training Centre le ha convertido en un importante partner de Fronius para el desarrollo continuo de Virtual Welding. Zuber indica que habrá más colaboración en el futuro: "Cuando pusimos en servicio nuestros primeros dos sistemas en el 2010, pudimos ofrecer retroalimentación y compartir nuestras solicitudes para el proceso de desarrollo, una oportunidad que acogimos sin dudarlo. Nos mantenemos en contacto cercano con Fronius y seguimos teniendo muchas ideas sobre cómo extender Virtual Welding y ampliar su uso en un entorno de formación". Se ha producido un incremento en el número de "entrenadores virtuales" para la formación de soldadura. Un simulador adicional, el cual también ofrece soldadura TIG, fue añadido a la alineación en el 2017, permitiendo a Fohnsdorf Training Centre atender mejor a las exigencias de la industria. Después de todo, el propósito de un entrenador personal es ponerte en forma; en este caso, en forma para enfrentarse a las demandas del sector.

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  • Producir automáticamente el cordón de soldadura perfecto

    Desde la industria automotriz y de suministro de componentes hasta la construcción de la planta y maquinaria, y también la industria del petróleo y el gas: los procesos de soldadura mecanizados son indispensables en todos los sectores de trabajo con metal. Por ello, Fronius Perfect Welding ofrece una amplia gama de productos y servicios para tecnología de soldadura automatizada. Esto proporciona a los clientes de del líder tecnológico la eficiencia, el rendimiento y la calidad reproducible que se necesitan para mantenerse competitivos ante la competencia internacional.


    Actualmente, las tareas de soldadura deben completarse rápidamente, con mayor rentabilidad y producir resultados de más calidad que nunca antes, con geometrías de componentes cada vez más complejas y una mayor variedad de materiales. Los sistemas de soldadura mecanizados de Fronius con frecuencia representan una solución poderosa y rentable para estos desafíos, y se usan en una amplia gama de aplicaciones. Sus configuraciones y los procesos de soldadura aplicados son igualmente diversos. Para la soldadura longitudinal, la antorcha de soldadura o el componente se mueve en una dirección longitudinal; para la soldadura de cordón circular, el componente gira alrededor de una antorcha de soldadura fija. Esto es en contraste con la soldadura orbital, la cual es preferida para uniones de tuberías y bridas: en este proceso, la antorcha de soldadura gira alrededor de un componente (normalmente cilíndrico). Otra variante es el recargue, también conocida como revestimiento. Esta protege los componentes del desgaste y la corrosión al aplicar material de aporte. Sin importar cuáles sean los requerimientos individuales, los expertos de Fronius identificarán el proceso que ofrece los mejores y más rentables resultados, y diseñarán el sistema ideal.

    Soldadura en rieles: FlexTrack 45 Pro
    El carro de soldadura montado en rieles FlexTrack 45 Pro es una nueva adición a la gama. Es adecuado para usarse en la construcción de cajas, centrales eléctricas, puentes, barcos y vehículos, y consta de un sistema de riel montado en el componente que será soldado, además de un carro que se mueve sobre los rieles y guía la antorcha de soldadura. Los rieles son unidos a puentes usando un imán, vacío o una base, y están disponibles con un diseño recto, flexible u orbital, abriendo una amplia variedad de aplicaciones. Los usuarios pueden soldar superficies de diferentes formas usando diferentes procesos de soldadura (MAG, CMT) y posiciones. La velocidad constante de FlexTrack 45 Pro ofrece resultados perfectos y reproducibles. Ya que tiene una carcasa de aluminio robusta y ligera, también puede usarse en condiciones ambientales difíciles. El sistema se ensambla rápidamente y su operación es fácil e intuitiva usando el nuevo y ergonómico mando a distancia FRC-45 Pro con interface gráfica. Una amplia gama de accesorios permite que FlexTrack 45 Pro se adapte a condiciones específicas con facilidad. Además, los usuarios pueden seguir trabajando con muchos de los componentes de la versión anterior de carro montado sobre rieles.

    La fuerza magnética garantiza la precisión: los nuevos carros de soldadura ArcRover
    Fronius también ha optimizado los carros de soldadura magnéticos ArcRover 15 y ArcRover 22. Ofrecen una tracción impresionante y pueden ser usados de manera vertical y horizontal gracias a su dirección de tracción en las cuatro ruedas y los imanes integrados en la base. Estos modelos son mucho más poderosos que sus predecesores, con cargas de tensión máximas de 15 y 22 kilogramos respectivamente. La energía es suministrada de la red o de una batería de iones de litio de alto rendimiento y carga rápida, lo que permite el uso flexible del sistema durante largos periodos. Los rieles de guía laterales y reforzados son rodillos de detección permiten que se logren resultados de soldadura precisos. El sujetador de antorcha universal es adecuado para antorchas de soldadura manuales y automáticas. Hay una unidad de control con una pantalla integrada en el carro, eliminando la necesidad de una caja externa de control. Los ArcRover también impresionan con su velocidad constante, lo que hace que el proceso de soldadura sea preciso y reproducible. El espacio de ejes reducido permite que se usen en piezas de trabajo más pequeñas, incrementando su gama de aplicaciones. ArcRover permite al usuario realizar procesos de soldadura MAG en diferentes posiciones y, debido a su carcasa robusta, incluso bajo condiciones adversas.

    Producir uniones de tubería de manera eficiente: sistemas de soldadura orbital inteligentes
    Fronius ofrece una amplia gama de cabezales de soldadura abiertos y cerrados para soldadura orbital TIG con y sin hilo de soldadura. Estos son usados al soldar uniones de tuberías hechas de acero, acero inoxidable, titanio, aleaciones base níquel, aluminio y otros materiales, por ejemplo, en la tecnología de energía, bioquímica, microelectrónica, la industria alimentaria, la construcción de barcos y el sector aeroespacial. En combinación con una fuente de corriente TIG y una refrigeración, el controlador del sistema orbital FPA 3020 controla los cabezales de soldadura. El equipo estándar integral, ofreciendo numerosas funciones, permite a los usuarios realizar una amplia variedad de tareas de soldadura de manera eficiente y con un alto estándar. Una amplia gama de accesorios también está disponible para satisfacer requerimientos especiales.

    El partner correcto desde el principio
    Fronius ayuda a sus clientes a diseñar el sistema de soldadura automatizado ideal, desde la planificación y el concepto hasta la ingeniería, fabricación y puesta en servicio, así como el servicio y mantenimiento. Junto con el usuario, expertos analizan los requerimientos de la tarea que se debe realizar. Con base en estos hallazgos, diseñan el sistema de soldadura perfecto para una amplia gama de componentes, o pueden incluso desarrollar una solución especial para escenarios más específicos. Esto ofrece beneficios claves para el usuario: todo está disponible desde una sola fuente y los clientes tienen un partner confiable para todas sus necesidades de tecnología de soldadura a lo largo de todo el ciclo de vida del producto.

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  • Soldadura para el rey: Cosechadora incansable cumple con el trabajo

    Nueve años después de la compra de su primera fuente de corriente de especialistas de tecnología de soldadura de Fronius, los medios de producción de Ponsse ahora incluyen 79 de los productos de la firma. Muchos de estos son la generación más reciente de la fuente de corriente TPS/i y han permitido al reconocido fabricante finlandés de maquinaria forestal de heavy duty incrementar aún más la calidad de sus cordones de soldadura, mejorar su productividad y reducir sus costos.


    Con una mentalidad única e imparable, sin ser afectado por surcos o pendientes pronunciadas, el ScorpionKing avanza hacia su presa. Después ataca, se encarga de su presa y la apila cuidadosamente para que sea transportada. Tan solo unos segundos más tarde, apenas queda un rastro de su presa anterior. El ScorpionKing deja el escombro inservible atrás en el piso y gira sin retraso hacia su nuevo objetivo.

    Esta escena es reproducida cientos de veces cada día en los bosques de todo el mundo. Pero no es una bestia mítica que se abre paso a través de la maleza: es una de las cosechadoras de madera de CTL (cortar a medida) más nuevas del mundo. Pocas veces un nombre es tan apropiado: ScorpionKing. Con sus ocho ruedas y tres segmentos de marco de giro opuesto, así como la pluma de grúa, la cual se proyecta más allá de la cabina soportada sobre una columna de dos brazos, esta máquina tiene la apariencia de un escorpión de tamaño enorme. Sin embargo, en Ponsse Plc les interesa menos la impresionante apariencia del producto y más sus beneficios tangibles para el operador de la máquina. A diferencia de las excavadoras u otras cosechadoras, su diseño innovador significa que la columna de la grúa no está al frente de la cabina cuando está en la posición de operación. Ya que está montada en el mismo anillo giratorio que la cabina, el conductor siempre tiene una vista libre de la cosechadora y la sierra hasta que corta los troncos y hace las tiras antes de cortarlas a medida. Esto hace que el trabajo del conductor sea esencialmente más sencillo y mejora la calidad de la cosecha: es más fácil elegir los árboles que serán removidos, la máquina no necesita ser movida de un lugar a otro sin una razón y los árboles restantes no son dañados.

    Pluma de grúa para las cargas más extremas
    A pesar de su engañoso diseño abierto, la pluma de grúa de 11 metros con su palanca correspondiente puede trabajar sin esfuerzo con las extremas cargas mecánicas impuestas al procesar árboles que pesan varias toneladas. "El punto más débil de una cosechadora es muy probablemente la pluma. Si hay una ruptura, será ahí", explica Heikki Selkälä, gerente de desarrollo de producción en Ponsse. Los técnicos en la compañía familiar finlandesa han diseñado y probado exhaustivamente la grúa paralela C50 con el mayor cuidado posible, de manera que no haya posibilidades de que se dañe la reputación que con los años ha construido este fabricante premium de maquinaria duradera que es confiable y eficiente.

    Cordones de soldadura cortos, muchos inicios de soldadura
    Por esta razón, Ponsse no externaliza la producción de la C50. La grúa, y el resto de las piezas particularmente sensibles y los componentes centrales de las máquinas forestales están hechos de acero de alta resistencia con un límite elástico de 500 MPa. La soldadura es el factor esencial. Un marco de vehículo requiere de la fuerza de trabajo actual de la compañía de 100 soldadores, soportados por nueve celdas de robot, para producir hasta 100 cordones de soldadura, totalizando aproximadamente 300 metros de longitud. Ya que la soldadura siempre debe realizarse en la posición óptima (PA, PB), las piezas de trabajo con frecuencia tienen que ser giradas por una mesa giratoria/inclinable. Esto significa que el soldador tiene que iniciar de nuevo con regularidad, lo que significa una alta proporción de cordones de soldadura cortos.

    Unir la C50 también involucra un extenso trabajo de soldadura, el cual es realizado por las fuerzas combinadas de personas y robots. La columna de la grúa de dos brazos hecha de acero fundido, por ejemplo, es soldada a la pluma de la grúa por un robot. Ya que este es un componente crítico de la pluma, cada cordón de soldadura es probado con ultrasonido.

    La falta de fusión provocó un extenso retrabajo
    En el pasado estas pruebas ultrasónicas revelaron en reiteradas ocasiones defectos en los cordones de soldadura causados por una falta de fusión en el inicio de la soldadura. Esto hace que se pierda tiempo y es un factor de costo importante, ya que el marco necesita muchos cordones de soldadura soldados manualmente, lo que también implica muchos inicios de soldadura. Cada defecto significa que la ubicación afectada debe ser retirada, resoldada y verificada de nuevo.

    "La fiabilidad y calidad de nuestra maquinaria es una prioridad para nuestros clientes", dice Heikki Selkälä. "No podemos y no estamos dispuestos a correr ningún riesgo, particularmente en la soldadura, y por lo tanto usamos únicamente la mejor tecnología disponible."

    Kari Lehtomaa es el director general de la representante de Fronius finlandesa Pronius Oy. Mantiene un contacto directo con los clientes en la región y se asegura de mantenerse al corriente de sus preferencias y problemas. Por ello, se sentía optimista sabiendo que la nueva TPS/i tendría un gran desempeño en Ponsse. Finalmente, una soldadura particularmente confiable es una de las características claves de la generación más reciente de fuentes de corriente.

    TPS/i soluciona problemas
    De hecho, la innovadora TPS/i fue rápidamente bienvenida por el equipo de Heikki Selkälä, tal como lo informó de manera entusiasta el gerente de desarrollo de producción: "Nuestra principal meta fue mejorar la calidad del cordón de soldadura en nuestra soldadura manual, lo cual fue logrado al cambiar a la TPS 500i. ¡Rápidamente nos dimos cuenta de que la nueva generación realmente está a otro nivel!"

    Sin embargo, la confiable penetración profunda en todas las fases de soldadura, incluyendo el inicio de la soldadura, es sólo un beneficio. El fabricante de maquinaria forestal también informa mejoras significativas en la apariencia del cordón de soldadura después de la introducción de TPS/i en conjunto con la característica de PMC (Pulse Multi Control).

    20 por ciento menos retrabajo
    La tendencia de formación de proyecciones mínima y la penetración confiable permitieron a Ponsse reducir el tiempo invertido en retrabajo en un 20 por ciento sin ninguna medida o capacitación adicional de Fronius. Como dice el técnico de soldadura en jefe: "El sistema es tan fácil de usar que no hemos necesitado ningún soporte significativo con la introducción de TPS/i."

    Los soldadores de Ponsse también son aficionados de la gran pantalla táctil de la TPS/i, lo que hace que sea aún más fácil usar el dispositivo. La superficie ergonómicamente diseñada con visualización de texto plano puede ser usada fácilmente con guantes y soporta el finlandés como idioma de operación.

    El número de máquinas compradas es el testamento de lo mucho que Ponsse valora los dispositivos nuevos. En seis meses, la compañía ha comprado y puesto en servicio la impresionante cantidad de 63 máquinas de la gama de TPS/i para soldadura manual y de robot. Fronius se ha elevado para convertirse en el proveedor de soluciones preferido por el fabricante de maquinaria forestal para su tecnología de soldadura.

    Una década de éxito compartido
    La TPS/i es el último capítulo en una historia ininterrumpida de éxito compartido entre Fronius y Ponsse, la cual comenzó en el 2007, cuando el fabricante de maquinaria forestal compró su primer dispositivo en Austria. La fuente de corriente de la serie TPS 9000 ha estado trabajando desde entonces en una celda de robot para soldar marcos delanteros, con la total satisfacción de Heikki Selkälä. Pronto le siguieron más dispositivos. Estos incluyeron un sistema tándem TimeTwin para soldadura asistida por robot de las partes más pesadas con grosores de hoja de más de 30 mm, tales como los componentes del marco trasero para la Bear, la cosechadora más grande de Ponsse. "Con el proceso de un solo cable usado antes del sistema TimeTwin, cada pieza de trabajo requería de siete horas para soldarse. ¡Ahora requerimos menos de tres!", dice Heikki Selkälä sobre el sistema de soldadura de alto rendimiento, el cual probó su valor desde la primera hora.

    Más fiabilidad, menos consumibles
    Después de la llegada de otro dispositivo de soldadura manual de la serie TransSteel, aquellos responsables en Ponsse se dieron a la tarea de recolectar y analizar cifras detalladas sobre la fiabilidad de los dispositivos de Fronius y los costos de los consumibles en la preparación para la toma de decisiones en el futuro. Las cifras fueron todas muy positivas. Los desarmados de máquinas son extremadamente raros y el consumo de la tobera de gas, por ejemplo, cayó casi en un 100 por ciento en comparación con las máquinas anteriores de un fabricante de marca conocida diferente. La tendencia con los tubos de contacto fue similarmente positiva. Antes de cambiar a los dispositivos de Fronius, los soldadores en Ponsse tuvieron que reemplazar los tubos de contacto hasta 30 veces por día debido a problemas de ignición. Ahora duran hasta una semana o más.

    La optimización del proceso se basa en datos
    En el futuro, Ponsse pretende observar más de cerca el estado de los sistemas de soldadura y de los procesos de soldadura. Usará la información del estado y del cordón de soldadura que recolecte para realizar una monitorización continua, un análisis y la documentación de sus procesos de soldadura. Con la ayuda de una unidad de servidor central (WeldCube), pronto también será posible cotejar y administrar los datos de varias fuentes de corriente de toda la compañía.

    "Este tipo de innovaciones nos impulsan hacia adelante. Vemos muchas similitudes en las culturas de compañía de Fronius y Ponsse, y no sólo en una pasión compartida por la innovación. Ambas compañías están completamente comprometidas con el cuidado del cliente, la calidad de sus productos y la voluntad para permanecer a la vanguardia", dice Heikki Selkälä.

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