Ausstellerkatalog

Messe Dortmund
Dortmund, Deutschland
07. - 08.11.2018

Dinnissen Process Technology

Dinnissen Process Technology

C 18 - 4

5975NB Sevenum
Nederland
www.dinnissen.nl

Dinnissen Process Technology ist der Spezialist in Sachen Handling und Verarbeitung von Schüttgütern. Komplette Prozesse für das Mahlen, Sieben, Wiegen, Mischen, Dosieren, Trocknen, Extrudieren, Vacuum Coaten, Verpacken und Fördern von Pulvern, Pellets und Granulaten. Entwickelt, getestet und produziert in der eigenen Fertigung. Dinnissen ist international aktiv mit 180 Mitarbeitern und 70 Jahren Erfahrung in der Schüttguttechnik, Maschinenentwicklung, Verarbeitung, Engineering, Steuerung, Automatisierung und Service. Wir streben nach Innovation und Marktentwicklung, mit dem Fokus auf (maßgeschneiderte) Produkte für unsere Kunden, wobei wir auch über eine eigene Produktion verfügen. Die Verbesserung von Ergonomie, Effizienz und Hygiene sind dabei wichtige Aspekte. Dinnissen ist aktiv in den Bereichen Chemie, Pharmazie, Food, Pet Food, Feed und Aqua Feed.

Produkte

Produktneuigkeiten

  • Dinnissen opent kantoor in Indonesië om de Aziatische markt beter te bedienen

    http://www.dinnissen.nl/news/dinnissen-opens-indon...

  • Factory of the Future 2017 in België werkt met Dinnissen mengers

    http://www.dinnissen.nl/news/2017-factory-of-the-f...

  • Belangrijke fabrikant in de zetmeelindustrie gebruikt zeefmachines van Dinnissen

    http://www.dinnissen.nl/news/major-manufacturer-in...

  • Neue Hammermühle von Dinnissen für höhere Kapazität und Flexibilität für Feed und Petfood Produzenten

    Innovation mit automatischem Siebwechlser und ausgeklügelter Siebkonstruktion

    Dinnissen Process Technology ist spezialisiert auf die Entwicklung und Produktion von Prozesstechniken für die Feed-, Food-, Pharma- und Chemieindustrie. Für das Mahlen, Brechen und Mikronisieren von Rohstoffen bietet Dinnissen eine große Produktpalette Brecher, Hammermühlen, Walz- und Messermühlen. Neu von Dinnissen ist die Hammermühle mit extra großer Sieboberfläche, extra großen Brechplatten und einem automatischen Siebwechsler mit extra großem Siebset. Die neue Hammermühle erreicht dadurch eine höhere Mahlkapazität, weniger Stillstand und mehr Flexibilität.

    Hammermühlen sind speziell für das Mahlen von weichen bis mittelharten Produkten geeignet, wie Getreide, eiweißhaltige Rohstoffe und Mineralien bis zu Feinheiten von 150 µm bis 3 mm. In der Hammermühle von Dinnissen rotieren/schwingen frei hängende Schlaghämmer mit großer Geschwindigkeit in der Mahlkammer. Abhängig von den zu mahlenden Komponenten können hierfür einzelne Hämmer oder Doppelhämmer eingesetzt werden. Durch die Zentrifugalkraft, welche durch das Schwingen der Hämmer entsteht, schlägt das Produkt gegen die speziellen Brechplatten an der Innenseite der Mahlkammer. Das gemahlene Produkt verlässt die Mühle durch spezielle Siebplatten. Genau diese Sieboberfläche und die Perforation des Siebes bestimmen die Kapazität, Qualität und Effektivität des Siebprozesses. Aus diesem Grund investierte Dinnissen in die Neuentwicklung dieser entscheidenden Faktoren.

    Die Siebplatten der neuen Hammermühle von Dinnissen sind auf eine neuartige Weise in der Mahlkammer montiert.Dadurch wird die Sieboberfläche vergrößert und die Siebkapazität automatisch erhöht. Dasselbe gilt für die Brechplatten in der Hammermühle. Auch diese werden durch eine ausgeklügelte Konstruktion vergrößert, so dass die Kapazität der Hammermühle erhöht wird. Die Kammer des Siebbehälters wird darüber hinaus mit einem großen und automatisch zu öffnenden Siebbecken ausgestattet. Durch das Hinzufügen dieser Einrichtung entsteht mehr Raum für die Instandhaltung und das eventuelle Entfernen beschädigter Siebe. Dadurch werden Stillstandzeiten bei Instandhaltungsmaßnahmen erheblich verringert, was wiederum die Effizienz steigert. Die neue Hammermühle erreicht eine maximale Geschwindigkeit von 1.500 Umdrehungen pro Minute. Die Hammermühle hat dadurch eine höhere Lebensdauer und einen geringeren Energieverbrauch als vorherige Modelle. Die integrierten Steinausleser und Magnete verhindern Beschädigungen des Siebes durch Eisenteile oder andere harte Gegenstände. Auch dies fördert die Effizienz der Hammermühle.

    Dinnissen entwickelte für die neue Hammermühle einen neuen und innovativen Siebwechsler, welcher die Geschwindigkeit, den Komfort und die Sicherheit für Unternehmen bietet, die regelmäßig ihre Rohstoffe und Produktspezifikationen wechseln. Der automatische Siebwechsler kann zwischen vier und sechs Sets verschiedener Siebplatten aufnehmen. Somit kann automatisch die richtige Perforation ausgewählt werden, mit welcher die ideale Mahlstruktur und Feinheit der Produkte bestimmt werden kann. Das mechatronische Siebwechselsystem regelt automatisch die Zuführung und Platzierung des korrekten Siebplattensets in der Hammermühle. Nach dem Beenden des Produktionsprozesses steuert der Siebwechsler auch das Herausnehmen und Verstauen des Siebsets innerhalb von 40 Sekunden. Dadurch können die Siebe schnell gewechselt und die Stillstandzeiten der Hammermühle verringert werden. Darüber hinaus wird das Risiko verringert, die falsche Siebplatte zu verwenden. Der automatische Siebwechsler kann auch mit einem Siebdetektionssystem ausgestattet werden. Damit ist es möglich, Beschädigungen aus der Kontrollkammer zu melden.

    http://www.dinnissen.nl/process-technology/milling...

  • Pulversiebsystem für hohe Kapazitäten, mit integriertem Metalldetektor und Probenahme für kleine und mittelgroße Lebensmittelbetriebe

    Dinnissen Process Technology ist spezialisiert auf die Verarbeitung hochwertiger Pulver, Pellets und Granulate für Lebensmittelproduzenten wie z. B. Nestlé, Pepsico, Danone und Friesland Campina. Um die allerhöchsten Anforderungen an Lebensmittelsicherheit, Hygiene und Produktqualität erfüllen zu können, entwickelte Dinnissen für diese Unternehmen sein Pulversiebsystem für hohe Kapazitäten, mit integriertem Metalldetektor und automatischem Probenahmesystem. Da auch immer mehr kleine und mittelgroße Lebensmittelbetriebe die allerhöchsten Anforderungen erfüllen wollen, entwickelte Dinnissen für diese ein bezahlbares Siebkonzept.

    Die neue Siebmaschine von Dinnissen Process Technology wurde für kleine und mittelgroße Lebensmittelbetriebe entwickelt, welche Milchpulver, Stärke und Kakaopulver schnell einer weitreichenden Qualitätskontrolle unterziehen wollen. Mit dem neuen Siebkonzept können Lebensmittelproduzenten feine Pulver (≤ 100 µm, 250 µm oder 1000 µm) mit einer hohen Kapazität (30 bis 40 Tonnen pro Stunde) sieben. So vermeiden sie Verunreinigungen und sorgen für eine Qualitätssteigerung beim Endprodukt. Die Basis für die neue Siebmaschine ist ein Zentrifugalsieb, bei dem das Siebgut über ein speziell eingebautes Eingabesystem in die Siebkammer geleitet wird und mittels rotierender Blätter in Bewegung gebracht wird. Feine Pulverteile passieren wie in einer Zentrifuge das Sieb, während größere Teile nach hinten transportiert werden. Je nach Art des Produktes, des Prozesses und der gewünschten Kapazität, kann auch ein Flachsieb verwendet werden. Durch die richtige Kombination aus Rotationsgeschwindigkeit, Feinheit und Länge des Siebes, kann jedes gewünschte Siebresultat erreicht werden. So können Siebkapazitäten erreicht werden von 15 bis zu 70 Tonnen pro Stunde. Selbst die feinsten Pulver (von 100 μm bis 1000 μm) sind äußerst schnell zu verarbeiten. Integrierte Metalldetektoren schützen die Siebe vor Beschädigungen.

    Da immer mehr Betriebe immer strengere Vorgaben auf dem Gebiet der (Lebensmittel-) Sicherheit und Qualität erreichen wollen, integrierte Dinnissen ein automatisches Probenahmesystem in das Siebsystem. Hierdurch können automatische Proben genommen werden für die Kontrolle der Produkte, z. B. in den Bereichen Mikrobiologie, Homogenität und Feinheit des Pulvers. Dieser Vorgang erfolgt exakt gemäß der vorab bestimmten Parameter Frequenz, Volumen und Gewicht. So erhöhen Sie die Zuverlässigkeit, Repräsentativität und Effizienz Ihrer Qualitätskontrolle. Das neue Probenahmesystem von Dinnissen hat eine Kapazität von 25 bis 1000 Gramm je Probe und ist schnell und einfach zu reinigen. Dadurch wird eine Kontaminierung oder Verschmutzung des Produktstromes und der Probe vermieden. Ein weiterer Vorteil der integrierten Probenahme liegt in der Einsparung von Arbeitszeit.

    http://www.dinnissen.nl/process-technology/sifting...

  • Innovative Maschine für sicheres, hygienisches und restloses Entleeren von Big-Bags

    Dinnissen Process Technology entwickelte eine innovative Maschine für das sichere und effiziente Entleeren von Big-Bags mit Pulvern, Pellets und Granulaten. Die Entleerstation dient vor allem einer sicheren Arbeitsumgebung für die Bediener, in zahlreichen Sektoren. Somit sorgt die Big-Bag Entleerstation für eine saubere und staubfreie Umgebung.

    Dinnissen entwickelte eine innovative Maschine, um Big-Bags mit Pulvern, Pellets und Granulaten sicher und staubfrei zu entleeren. Sie entleert bis zu 15 Big-Bags pro Stunde. Die Big-Bags werden zuerst auf einen speziellen Rüttelboden gesetzt. Danach kann der Bediener den Auslaufschlauch ankoppeln und den Knoten lösen. Die Big-Bag Entleerstation zieht anschließend den unteren Teil des Big-Bags auseinander. Zusammen mit dem speziellen Start/Stopp-Rüttelprogramm sorgen diese Maßnahmen für ein problemloses Entleeren des Big-Bags, so dass keine Produktreste zurückbleiben. Darüber hinaus wird der Big-Bag während des Entleervorgangs weiter auseinander gezogen, um das Zurückbleiben von Pulvern, Pellets und Granulaten zusätzlich zu vermeiden.

    Unternehmen, die sehr hohe Anforderungen an Sicherheit, Hygiene und Ergonomie stellen, können ihre Big-Bag Entleerstation mit optionalen Einrichtungen ausführen lassen. Beispielsweise kann der Big-Bag während der Entleerung in eine staubdichte Einhausung gesetzt werden, in welcher der Big-Bag während der letzten Phase des Entleerprozesses leergesaugt und dann kompakt aufgerollt wird. Die Entleerstation kann mit einer staubdichten Manschettenkopplung und einem automatischen Siebsystem ausgeführt werden, welche die Sicherheit und Qualität des Endproduktes erhöht. Ein Track-and-Trace System kontrolliert neu hereinkommende Big-Bags automatisch auf den korrekten Inhalt und blockiert den Einnahmeprozess, falls Fehler auftreten. In Situationen, in denen es auf die Arbeitseffizienz ankommt, können Big-Bags automatisch zu- und abgeführt werden. Darüber hinaus kann die Entleerstation mit einem System versehen werden, welches die Schlaufen der Big-Bags am Ende des Entleerprozesses automatisch löst. Für die Entleerung extrem gefährlicher Stoffe, sowie Big-Bags ohne Auslaufschlauch, bietet Dinnissen komplett maßgefertigte Lösungen.

    http://www.dinnissen.nl/process-technology/product...

  • Prozesstechnologie für Lean Six Sigma Unternehmen

    Dinnissen Process Technology ist auf die Einnahme, Förderung, sowie das Wiegen, Mischen, Mahlen, Sieben, Vakuum Coaten und Verpacken von Schüttgütern in den verschiedensten Märkten spezialisiert. Immer öfter kommt Dinnissen in Kontakt mit Produktionsbetrieben, die nach Lean Six Sigma arbeiten. Diese weltweit angewendete Methode richtet sich auf die Verbesserung von Effizienz und das Eliminieren von Verschwendung und ungewünschten Aktivitäten. Speziell für diese Unternehmen entwickelt Dinnissen präzise ausgearbeitete Prozesstechniken und Prozessdesigns sowie eine intelligente Prozessautomatisierung.

    Spezialisierte Prozesstechniken nach Lean Six Sigma.
    Produktionsbetriebe, die nach Lean Six Sigma arbeiten, haben sechs Faktoren zur Verfügung, um Ihre Organisation kostengünstiger, kundengerichteter und effizienter arbeiten zu lassen. Die angewendete Technik stellt hierbei eine der wichtigsten Lösungen dar. Dinnissen Process Technology bietet den Lean Six Sigma Unternehmen spezialisierte Techniken, die genau dazu beitragen. Kompakte Anlagen, z. B. mit einer hohen Produktionskapazität und einer guten Erreichbarkeit, führen zu geringeren Investitionskosten und sind schneller zu reinigen. Über das Lean Mixing Konzept von Dinnissen können Unternehmen bei den Faktoren Energie, Arbeit, Produktionsraum und Investierungskosten für Förder- und Lagersysteme sparen, indem sie neue und vereinfachte Fördertechniken auf Basis von Schwerkraft einsetzen. Auch multifunktionale Mischer und Vakuum Coater sind günstiger und sparen Raum sowie Arbeitskraft. Sie bieten Produktionsbetrieben jetzt und in Zukunft viel Flexibilität, um Produkte herzustellen, die von ihren Kunden geschätzt werden. Andere Prozesstechniken richten sich auf Energieeinsparung, Behutsamkeit, Homogenität und Hygiene.

    Prozessdesign in vier Schritten für Lean Six Sigma Unternehmen.
    Unternehmen, die eine oder mehrere Maschinen anschaffen möchten, bietet Dinnissen Process Technology ein spezialisiertes Entwicklungsprojekt. Dieses Projekt gibt den Kunden vorab die Sicherheit und die Möglichkeit, Ergebnisse zu messen und Techniken zu verfeinern. Jede Anfrage für eine maßgeschneiderte Prozesstechnik durchläuft bei Dinnissen zunächst einen factory acceptance test (FAT) im hauseigenen D-Innocenter®. In dieser Testeinrichtung werden die Produkte der Kunden auf bestehenden Prozesstechniken von Dinnissen getestet. So kann man erkennen, ob die gewählte Technik geeignet ist und auf welche Weise diese am besten angewendet wird. Nach der Fertigung der Anlage folgt der mechanische Test, welcher zeigt, ob die technische Einrichtung vor der Auslieferung optimal funktioniert. Nach der Auslieferung und Montage innerhalb der kompletten Produktionslinie folgt der site acceptance test (SAT). Hierbei werden umfassende Tests mit der gelieferten Prozesstechnik gefahren, unter den gewünschten Umständen und mit allen gewünschten Rohstoffen und Inhaltsstoffen. Dinnissen durchläuft jede Testphase gemeinsam mit den Kunden, bis sie mit den Ergebnissen zufrieden sind.

    Datenanalyse durch Prozessautomatisierung und intelligente Produktionsprozesse.
    Das Analysieren von Daten ist ein weiterer wichtiger Pfeiler für Lean Six Sigma Unternehmen. Dinnissen übernimmt die Automatisierung des kompletten Produktionsprozesses bis hin zum optimalen, intelligenten und selbstregulierenden Unternehmensprozess. Dazu gehört auch die PLC-Steuerung von Maschinen und Fördersystemen auf Feldniveau und deren Verknüpfung mit Prozesscontrollern, Frequenzumformern und master control centers (MCC) im Unternehmensnetzwerk. Dinnissen organisiert das Sammeln, Weiterleiten, Verarbeiten und Visualisieren der Mess- und Regelsignale aus den Produktionsprozessen durch SCADA-Systeme. Damit werden Messdaten in Bedien- und Kontrollräumen visualisiert, der Produktionsprozess wird gut und einfach steuerbar. So kann auch die Zusammenstellung von Berichten und die Ausführung von Alarmen vereinfacht werden. Dinnissen führt seine Automatisierungsprojekte gemäß den Kommunikationsprotokollen von gängigen ERP-Systemen aus, wie SAP und Oracle, so dass die Verknüpfung und Integration problemlos durchgeführt werden können. Die Bediener von Automatisierungssystemen erhalten darüber hinaus eine Fernbedienung, um den Produktionsprozess auch mit Abstand monitoren und steuern zu können.

    Mit der Entwicklung von Prozesstechnologien, welche sich auf Unternehmen ausrichten, die nach Lean Six Sigma arbeiten, ist Dinnissen sicherlich auch für andere Kunden interessant. Sie sollen vor allem den Vorteil aus der neuen Kenntnis und den innovativen Techniken erkennen, mit denen Unternehmen effizienter, kostengünstiger und kundengerichteter arbeiten.

  • Lean Mixing Prozess mit innovativer Förderung von Pulvern, Pellets und Granulaten

    Besser integrierbares, behutsames und günstiges Mischkonzept.

    Dinnissen Process Technology ist bekannt für fortschrittliche Lösungen für das Mischen von Pulvern, Pellets und Granulaten. Auf der EasyFairs Solids in Rotterdam präsentiert Dinnissen das neue Lean Mixing Konzept mit einem neuen Fördersystem, das besser zu integrieren, behutsamer und günstiger ist als pneumatische Fördersysteme, die momentan oft eingesetzt werden.

    Komplettes Mischkonzept ohne die Nachteile einer pneumatischen Förderung.
    Das Lean Mixing Kopnzept ist eine komplette Lösung für das Mischen von Pulvern, Pellets und Granulaten inklusive einer effektiven und effizienten Förderung der Rohstoffe und des fertigen Produktes. Das Konzept ermöglicht einen vollständigen Mischprozess ohne pneumatische Förderung und die dazugehörigen Nachteile, wie z. B. mögliche Produktbeschädigung, höhere Energiekosten, Kontaminationsrisiko und extra Handling. Bei Lean Mixing werden die Big-Bags mit den Rohstoffen nur ein einziges Mal angehoben. Nach dem Hochziehen werden die Big-Bags über ein automatisches Leitsystem zur richtigen Entladeposition auf der Transferstation gesteuert und dort abgesetzt. Dort koppelt der Bediener die Big-Bags staubfrei an die Entleerstation an, darunter befindet sich die durch Dinnissen selbst entwickelte Dosierklappe. Diese kosteneffiziente und vollständig integrierte Dosierklappe ermöglicht das genaue Abwiegen (ausdosieren oder eindosieren) der Rohstoffe mit einer Kapazität von 6 kg bis zu 50 t pro Stunde.

    Kosteneffizienz und Easy-to-clean Methode.
    Darüber hinaus besteht das Lean Mixing Konzept aus dem bewährten doppelachsigen Pegasus® Mischer, welcher Pulver, Pellets und Granulate während des Mischens locker hochwirft. Durch die so entstehende einzigartige fluidisierte Zone kann diese multifunktionale Prozesseinheit äußerst akkurat, behutsam, schnell und energiesparend mischen. Nach dem Mischprozess durchläuft das fertige Produkt einen automatischen Metalldetektor und eine Kontrollsiebung. Danach wird es (evtl. in einer High-Care Umgebung) über eine automatische Big-Bag Befüllung oder ein Befüllungssystem zur Endverpackung weitergeleitet. Dabei wird die Schwerkraft genutzt, um Energie und auch sich bewegende Teile einzusparen. Das Lean Mixing Konzept wird Easy-to-clean ausgeführt. Mischer, Behälter, Sieb und Metalldetektor sind mit seitlichen Führungen ausgestattet, um die Innenseiten aller Bestandteile leicht reinigen zu können.

    Höhere Qualität beim Endprodukt.
    Das Lean Mixing Konzept von Dinnissen ist einfach in bestehende Produktionsprozesse zu integrieren und benötigt weniger Platz und Investitionen in neue Produktionsräume. Lean Mixing erfordert weniger Energie und ist leichter zu reinigen als eine pneumatische Förderung, was zu geringeren Verbrauchskosten führt. Weil die Förderung behutsamer stattfindet, gibt es weniger Bruch und Beschädigungen an Pulvern, Pellets und Granulaten. Dadurch steigt die Qualität des Endproduktes.

  • System für das restlose Entleeren von Säcken

    Verbessert die Hygiene und vermeidet den Verlust von Rohstoffen.

    Unternehmen, die ihrem Produktionsprozess Rohstoffe in Säcken von 10 bis 90 kg zuführen, verlieren ca. 0,4 % bis 1 % der kostbaren Rohstoffe durch das Zurückbleiben bei der Entleerung der Säcke. Speziell für diese Unternehmen entwickelte Dinnissen Process Technology ein neues System für die Entleerung von Säcken. Mit diesem System können bis zu 99,9 % des Inhaltes entleert werden. So wird gleichzeitig der Verlust von Rohstoffen vermieden und die Hygiene verbessert, an vielen Punkten im Produktionsprozess.

    Säcke bis zu 99,9% des Inhaltes entleeren durchrütteln, leerblasen und leersaugen.
    Das neue System von Dinnissen ist für Säcke von 10 bis 90 kg geeignet und entleert diese fast bis zum letzten Teilchen. Die Sackentleerung vermeidet Kontamination innerhalb des Produktionsprozesses, aber auch die Verschmutzung der Produktionsumgebung. Das System ist vor allem für die Verarbeitung von wertvollen und kontaminations gefährdeten Rohstoffen geeignet, wie Kaffee, Tee, Milchpulver, Babynahrung und Rohstoffe für die chemische, pharmazeutische und kosmetische Industrie. Darüber hinaus hat das System sich in Situationen bewährt, in denen die vollständige Entleerung der Säcke zu einem günstigeren Abfalltarif geführt hat. Das neue Sackentleerungssystem säubert die Säcke vor dem Öffnen durch Abblasen und Abbürsten. So wird vermieden, dass Staub und Verschmutzungen in den Produktionsprozess gelangen können. Danach werden die Säcke in die Sackentleerung gebracht und vollständig aufgeschnitten. Dies verhindert die Kontamination mit dem Verpackungsmaterial. Die Säcke werden nun unter gleichzeitigem Rütteln und Leerblasen entleert. Dazu kann auch ein Reinigungssystem mit Pressluft eingesetzt werden. Eine ausgeklügelte Absaugung verhindert das Austreten von Staub aus der Sackentleerung. Rohstoffe werden aus der Absaugung sorgfältig aufgefangen und dem Produktionsprozess wieder zugeführt. Bei feuchtigkeitsempfindlichen Pulvern, Pellets und Granulaten kann gegen Verklumpen eine klimatisierte und extra trockene Luft verwendet werden. Nach der restlosen Entleerung werden die Säcke automatisch abtransportiert. Da die Säcke komplett leer sind, bleibt die Produktionsumgebung hygienisch sauber. Die leeren Säcke können beispielsweise in Plastikfolie zusammengepresst werden, um das Abfallvolumen zu verringern und die Transportkosten zu reduzieren.

    Das Sauberblasen und Bürsten der Säcke vermeidet Kontamination. Das neue Sackentleerungssystem von Dinnissen kann auf Säcke aller Arten und Größen von 10 bis 90 kg abgestimmt werden, sowie auf Rohstoffe mit sehr unterschiedlichen Fließ- und weiteren Produkteigenschaften.

  • Automatische Fassentleerung für die restlose Entleerung von Fässern mit gefährlichen Stoffen

    Dinnissen Process Technology entwickelte eine automatische Fassentleerung, mit welcher Fässer mit gefährlichen Stoffen automatisch in einer abgeschlossenen Umhausung entleert werden können. Mit dieser Innovation möchte Dinnissen Bedienern optimale Sicherheit bieten und darüber hinaus Fässer restlos entleeren. Die Fassentleerung ist auf der EasyFairs Solids in Rotterdam zu sehen.

    Optimale Sicherheit und physische Entlastung des Bedieners.
    Unternehmen der Chemie-, Pharma-, Recycling- und petrochemischen Industrie verarbeiten gefährliche Stoffe in Fässern und Octabins. Die Entleerung der Fässer ist, aufgrund der toxischen und reizenden Eigenschaften des Inhalts, physisch belastend und gefährlich. Die Fassentleerung ist speziell für die automatische sowie sichere und restlose Entleerung entwickelt. Das gilt sogar für Fässer, die einen Innensack, Klumpen, klebrige Pasten oder staubige Rohstoffe enthalten. Die Fässer können manuell oder auch komplett automatisch über Rollenbahnen in die Entleerung gebracht werden. Nach dem Schließen der Umhausung werden die Fässer über ein doppeltes Abdichtungssystem angeschlossen. Erst wenn die Fässer hermetisch angeschlossen sind, werden sie geöffnet und um 180° gekippt. Danach werden sie mit Hilfe von Rütteln, durch Luftstöße oder Absaugen vollständig entleert. Für Fässer mit einem Innensack entwickelte Dinnissen eine spezielle Klemmvorrichtung, welche die Säcke während der Entleerung an ihrem Platz hält. Die automatische Fassentleerung kann zusätzlich mit einer Wiegeeinrichtung ausgestattet werden, welche die vollständige Entleerung der Fässer kontrolliert. Die automatische Fassentleerung kann für Fässer und Octabins aller Arten und Größen verwendet werden

  • Effizient und energiesparend trocknen im Pegasus® Mischer

    Dinnissen entwickelte eine neue Funktion für den multifunktionalen Pegasus® Mischer, mit welcher Schüttgüter effizient und äußerst energiesparend getrocknet werden können. Durch diese neue Funktion wird Platz im Produktionsraum gespart, sowie Kosten für die Anschaffung von Prozessequipment. Pulver, Pellets und Granulate werden im Pegasus® Mischer getrocknet ohne zu Verklumpen und ohne beschädigt zu werden.

    Doppelachsiger Paddelmechanismus erschafft mechanische fluidisierte Zone.
    Der doppelwellige Pegasus® Mischer gehört zu den meistverkauften Produkten von Dinnissen Process Technology. Der Mischer verdankt seine Popularität dem einzigartigen Mischmechanismus, der Pulver, Pellets und Granulate während des Mischens locker hochwirft. Genau diese Vorgehensweise verschafft dem Pegasus® Mischer seine einzigartigen Vorteile. Die fluidisierte Zone, welche während des Hochwerfens entsteht, ermöglicht es dieser multifunktionalen Prozesseinheit, äußerst behutsam, schnell und energiesparend zu mischen. Die neue Trocknungsfunktion des Pegasus® Mischers nutzt ebenfalls diese einzigartige fluidisierte Zone.

    Kein Luftdruck oder Luftkapazität nötig für das Erschaffen der fluidisierten Zone.
    Die zwei entgegengesetzt drehenden Paddelachsen im multifunktionalen Pegasus® Mischer werfen Grundstoffe behutsam und unter geringem Energieeinsatz (low shear) hoch. Dabei kommt es höchstens zu minimalen Brüchen des Produktes. Exakt im Moment des lockeren Hochwerfens der Pulver, Pellets und Granulate, wird für den Trocknungsprozess lediglich warme Luft in die multifunktionale Prozesseinheit injiziert oder gesaugt. Dies kann während oder direkt nach dem Mischvorgang stattfinden. Gerade unter diesen Bedingungen vermischen sich schwebende Grundstoffteilchen sehr gut mit der warmen und trockenen Luft. Sie umhüllen jedes Produktteilchen vollständig. Der warme Luftstrom trocknet die Grundstoffteilchen gleichmäßig, schnell und effizient. Durch den Vorgang des Vermischens von trockener, warmer Luft mit Grundstoffen in der fluidisierten Zone wird kein Druck benötigt. Darüber hinaus wird eine deutlich geringere Menge Warmluft pro Stunde eingesetzt. Durch diese Vorgehensweise wird viel Energie eingespart. Pulver, Pellets und Granulate werden während des Trocknungsvorgangs weder beschädigt noch können sie verklumpen. Die gleichzeitige Ausführung von zwei Prozessschritten in einer kompakten Mischeinheit bietet ebenfalls Vorteile bei der schnellen und gründlichen Reinigung. Durch das Trocknen in dieser multifunktionalen Prozesseinheit werden Einsparungen einerseits innerhalb des Produktionsprozesses realisiert, aber auch in der Anschaffung von zusätzlichen Geräten. Die Pegasus® Einheit stellt ein flexibles Produktionsinstrument dar. Durch das ausgeklügelte Beschickungsprogramm können Produzenten sehr einfach die Trocknungsfunktion, Mischzeit und –intensität variieren. Somit ist der Mischer dazu geeignet, innerhalb einer Produktionslinie, verschiedenste Produkte herstellen zu können, und er kann dabei schnell und einfach auf ein anderes Rezept umgestellt werden. Dies gilt auch für kleine Produktionsmengen.

  • Dinnissen präsentiert die neue DIMA® 200 Sackentleerung

    Für das sichere und effiziente Entleeren staubiger Produkte.

    Dinnissen Process Technology entwickelte eine neue Sackentleerung für das sichere und effiziente Entleeren von Säcken mit Pulvern, Pellets und Granulaten. Diese Sackentleerung ist eine neue Version der klassischen DIMA® 200 von Dinnissen. Mit dieser Anlage können Sie Säcke entleeren mit einem Staubausstoß von weniger als 0,1 mg pro m³ entleerter Rohstoff. Sie eignet sich besonders für die Schaffung einer sicheren Arbeitsumgebung für die Bediener, und das in einer Vielzahl von Sektoren.

    Vollautomatische Sackentleerung erhöht die Sicherheit für die Bediener .
    Die Gesetzgebung sowie Vorschriften der Regierungen und Behörden werden immer strenger, wenn es um den Ausstoß von (Fein-)Staub geht. Unternehmen sind somit immer öfter verpflichtet, dem Ausstoß von Staub während des Entleerens von Säcken vorzubeugen. Dinnissen Process Technology hat aus diesem Grund eine neue Version der DIMA® 200 entwickelt. Mit der ultrastaubdichten Sackentleerung können (große) Säcke mit (sehr fein) staubigen oder auch gefährlichen, extrem leichten oder staubexplosionsgefährdeten Rohstoffen, automatisch entleert werden. Die klassische DIMA® 200 ist mit einer staubfreien Kabine ausgestattet und kann optional die Säcke automatisch zuführen. Nach dem Schließen der Türen startet automatisch das Entleeren des Sackes. Ein rotierendes Messer schneidet den Sack, der an zwei Haken aufgehangen ist, in der Mitte durch. Das Entleeren der Säcke wird durch Rütteln unterstützt, während der leere Sack automatisch abtransportiert wird.

    Doppelt gefilterte Absaugung und spezielle Abdichtung des Auslasses.
    Speziell für Situationen, in denen schon der geringste Ausstoß von Staub während des Entleerens vermieden werden muss, entwickelte Dinnissen die ultrastaubfreie DIMA® 200 Sackentleerung, die höchstens 0,1 mg Staub pro m³ entleerter Rohstoff ausstößt. Sie ist mit einer doppelt gefilterten, kräftigen Absaugung, sowie einer speziell staubdichten Abdichtung des Auslasses ausgestattet. Die polierten, geschliffenen Innenseiten der Sackentleerung erleichtern die Reinigung und verhindern das Zurückbleiben von Staubteilchen. Die DIMA® 200 ist mit einem easy-to-clean Konzept ausgestattet und kann somit schnell und einfach gereinigt werden. Darüber hinaus die ultrastaubdichte Sackentleerung ein vollautomatisches cleaning-in-place Konzept auf Basis von Luft und Vakuum. Hierdurch werden manuelle Arbeitsschritte während des Reinigungsprozesses nahezu überflüssig.

    Automatische Reinigung der Säcke für zusätzliche Hygiene.
    In bestimmten Situationen werden hohe Anforderungen an die Hygiene und die Vermeidung von Kontamination im Produktionsprozess gestellt. Hierfür entwickelte Dinnissen Process Technology eine Option, bei der Säcke in der DIMA® 200 zunächst gereinigt werden. Die Säcke werden hierbei vor dem Aufschneiden mit Druckluft gesäubert. Staub und Verschmutzungen werden danach sorgfältig aufgesogen und innerhalb des vollständig geschlossenen Sackentleersystems abtransportiert. Erst im Anschluss folgt der Entleerprozess.

    Die neue DIMA® 200 ist, je nach Situation, für Kapazitäten von 1 bis 120 Säcken pro Stunde geeignet und wird zurzeit in Unternehmen der Feed, Food, Chemie- und Pharmaindustrie verwendet.

    www.dinnissen.nl

  • Dinnissen präsentiert easy-to-clean Dosierklappe

    Dinnissen Process Technology entwickelte eine neue und innovative easy-to-clean Dosierklappe mit einem enorm variablen Kapazitätsbereich. Die neue Dosierklappe ist preiswert in der Anschaffung, Wartung und Anwendung.

    Produktionskapazität von 6 kg bis 50 t pro Stunde.
    Die Möglichkeit, eine große Anzahl an Produkten mit einer einzigen Investition fertigen zu können, ist für immer mehr Unternehmen ein wichtiger Punkt. Die verwendeten Geräte müssen aus diesem Grund flexibel einsetzbar und leicht zu reinigen sein. Dinnissen entwickelt überwiegend Prozesslösungen, die genau diese spezifischen Anforderungen erfüllen. Das gilt selbstverständlich auch für die Easy-to-clean Dosierklappe mit einem enorm großen Kapazitätsbereich. Die Produktionsleistung dieser innovativen Dosierklappe kann mühelos zwischen 6 kg und 50 t pro Stunde eingestellt werden. Die easy-to-clean Dosierklappe ist einfach konstruiert, mit nur einem Antrieb. Durch ihre kompakte Einbauhöhe von nur 150 mm ist die Dosierklappe einfach einzubauen. Der kompakte Aufbau und die einfache Konstruktion vermeiden das Zurückbleiben von Produktresten und ermöglichen eine schnelle und einfache Reinigung. Die neue Easy-to-clean Dosierklappe ist sehr energiesparend. Gegenüber bestehenden Produkten überzeugt sie durch einen niedrigen Anschaffungspreis und ist in vielen Sektoren einsetzbar.

    www.dinnissen.nl

  • Automatisch monsternamesysteem