VERPACKUNG2012

Pressemitteilungen

• Neue Mehrkopfwaagen für Mixanwendung - Brüning hat die richtige Mischung In unmittelbarer Nähe des Hamburger Hafens ist der Standort der Heinrich Brüning GmbH. Per Schiff aus fernen Ländern angelieferte Rohwaren wie Trockenfrüchte, Schalenobst oder Nüsse verarbeitet das Unternehmen zu beliebten Knabbereien wie zum Beispiel Studentenfutter. Um bei der Abfüllung von sechs Komponenten das gewünschte Mischverhältnis genauer zu erreichen, hat Brüning die Wägetechnik modernisiert. Neue Mehrkopfwaagen von Ishida mit Einzelkomponentenzuführung sorgen für die richtige Mischung. Studentenfutter zählt zu den wichtigsten Produkten der Heinrich Brüning GmbH. Viele Tonnen von dieser Nusskernfruchtmischung werden täglich auf mehreren Verarbeitungslinien produziert und in Beutel mit 200 Gramm Füllgewicht abgepackt. Das Studentenfutter ist ein Mischprodukt aus sechs Komponenten: Rosinen, Haselnusskerne, Mandelkerne, Paranusskerne, Walnusskerne und Cashewkerne. Früher wurden die Bestandteile bei Brüning erst vorgemischt und anschließend mit Mehrkopfwaagen für Monoprodukte abgefüllt. Mit dieser Vorgehensweise ließ sich jedoch keine absolute Präzision bei der Verteilung der Zutaten erreichen. Obwohl der Vormischung die Komponenten genau portioniert zugeführt wurden, konnte in der Einzelpackung keine exakte und gleichmäßige Durchmischung gewährleistet werden. Die einzelnen Produkte unterscheiden sich zu stark nach Form, Gewicht und Konsistenz. Um Reklamationen von Handel und Verbrauchern zu vermeiden, betrieb Brüning eine kostspielige Übermischung: Die hochpreisigen Komponenten Paranusskerne und Cashewkerne wurden in größeren Anteilen als vorgegeben beigefügt. Brüning hat den Abfüllprozess jetzt effizienter gestaltet und in neue Wägetechnik investiert. Die alte Technik wurde ersetzt durch moderne Mehrkopfwaagen für Mixanwendungen. Allerdings gab es gleichzeitig ein Platzproblem im Produktionsgebäude. Die Deckenhöhe beträgt lediglich 3,95 Meter und auch die Aufstellfläche ist denkbar knapp bemessen. Dieter Behnke, Produktion: „Wir können bei Brüning nur nach innen wachsen. Gesucht waren daher möglichst niedrige und kompakte Mehrkopfwaagen.“ Das Hamburger Unternehmen sondierte den Markt und entschied sich für eine Zusammenarbeit mit dem auf Wäge- und Verpackungstechnik spezialisierten Hersteller Ishida. „Das Preis-Leistungs-Verhältnis war ausschlaggebend“, erläutert Dieter Behnke. Außerdem haben sich Ishida Maschinen seit Jahrzehnten bei Brüning im Einsatz bewährt. Ishida konnte eine maßgeschneiderte Lösung liefern und installierte im Juli 2009 mehrere kompakte 24-Kopf Teilmengenwaagen der Hochleistungsbaureihe CCW-R. Die Verpackungslinien sind gleich aufgebaut: Zunächst werden in der darüber liegenden Gebäudeetage die sechs Produktkomponenten auf getrennten Wegen über Laufbänder und Rüttler herangeführt. Durch in Bodendurchbrüche eingefügte Einlauftrichter gelangen die einzelnen Komponenten von oben auf die Waagen. Die Einlauftrichter sind wie die Verteilteller, die Schalen und der Auslauftrichter in einzelne Sektionen aufgeteilt. In den Nusskernbereichen bestehen die produktführenden Teile aus glattpoliertem Edelstahl, weil nur dieses Material den harten Nüssen auf Dauer standhält. Die Sektionen für die stark haftenden Rosinen sind aus mit Teflon beschichtetem Riffelblech gefertigt. Hier sind auch die Klappen der Schalen mit einer speziellen Längsriffelung versehen, damit keine Rosinen anhaften. Die Mehrkopfwaagen arbeiten nach dem Teilmengenwägeprinzip: Die 24 Vorschalen beschicken 24 Wägeschalen, aus denen der Computer für jedes Produktsegment die Kombination auswählt, welche dem vorgegebenen Abfüllgewicht am nächsten kommt. Ein zusätzlicher Ring aus 24 Boosterschalen ermöglicht die Zwischenspeicherung bereits gewägter Teilmengen. Dies multipliziert die Kombinationsmöglichkeiten und der weltweit schnellste Waagencomputer berechnet jeweils die optimale Kombination für jeden Beutel. Eine ausgeklügelte Vibrationssteuerung sorgt für gleichmäßigen Produktfluss. Die präzise dosierten Komponenten werden unterhalb der Waagen zum Mischprodukt Studentenfutter zusammengefügt und über Trichter mit integrierten Freifall-Metalldetektoren in die Schlauchbeutel abgeworfen. Die neuen Mehrkopfwaagen von Ishida sind heute je nach Auftragsvolumen im Ein- oder Zweischichtbetrieb im Einsatz. Hochbetrieb herrscht bei Brüning traditionell in den Monaten September bis Dezember und im Februar und März vor Ostern. Gerade dann ist eine kontinuierlich hohe Ausbringung ohne Schwankungen und Ausfälle gefragt. Die Linien erreichen zuverlässig eine Leistung von 70 Takten pro Minute. Da ausschließlich Studentenfutter in immer gleiche Verpackungsformate mit 200 Gramm Füllgewicht abgepackt wird, sind Produktwechsel selten. Es kommt vor, dass auf speziellen Kundenwunsch einzelne Komponenten anders dosiert oder weggelassen werden. Die Umstellung bei Sonder-Mischungen geschieht über den schnellen Abruf gespeicherter Voreinstellungen an den Waagen. Die Bedienung der Mehrkopfwaagen erfolgt bequem per Tastendruck an Touchscreens. „Auch unter Hygieneaspekten überzeugen die Waagen“, sagt Matthias Behrens, Qualitätssicherung. Verarbeitet werden klebrige Rosinen und Nusskerne, durch den Abrieb der Nüsse entwickelt sich zudem Staub. Daher führt Brüning mehrmals täglich kleine Reinigungen durch und immer am Schichtende steht eine große Nassreinigung auf dem Programm. „Diese Maßnahmen sind schnell erledigt, weil die Waagen leicht zugänglich sind und die produktführenden Teile ohne Werkzeug demontiert werden können“, so Behrens. Für die Heinrich Brüning GmbH hat sich die Investition aus verschiedenen Gründen gelohnt. Matthias Behrens: „In unserem Studentenfutter sind die einzelnen Produktkomponenten gewichtsgenau enthalten und die ohnehin niedrige Reklamationsrate konnte noch weiter gesenkt werden.“ Die Ersparnis bei der Zuteilung der hochpreisigen Komponenten sorgt für eine schnelle Amortisation der Anlagen und der durch Überfüllung verursachte Produktverlust beträgt jetzt weniger als 0,5 Prozent. Auch das aufwendige Vormischen ist nicht mehr erforderlich, so dass der Personaleinsatz an den Linien um 50 Prozent gesenkt werden konnte.

• Verpackung von Hähnchenflügeln - Emsland Frischgeflügel automatisiert Wägeprozesse Die Emsland Frischgeflügel GmbH aus Haren-Hüntel bei Osnabrück ist auf Hähnchenprodukte spezialisiert. Das stark expandierende Unternehmen setzt in allen Bereichen der Produktion auf Hightech. Auch für die vollautomatisch schwierig zu leistende Verwägung frischer Hähnchenflügel konnte jetzt eine effiziente und hygienische Lösung gefunden werden: Zwei hochmoderne Teilmengenwaagen des Typs CCW-R von Ishida haben sich bereits bezahlt gemacht. Emsland Frischgeflügel verarbeitet Hähnchenschenkel, -flügel und -filet in verschiedensten Varianten. Insbesondere in der Grillsaison von April bis September herrscht bei den Geflügelverarbeitern Hochbetrieb. Ein sehr wichtiger Bestandteil der Produktpalette sind die frischen Hähnchenflügel. Das Produkt wird auf Schalen portioniert an diverse Discounter geliefert, der Ausstoß beträgt rund 800.000 Schalen im Monat. In der Vergangenheit wurden die Hähnchenflügel in sehr personalintensiver Arbeit manuell an Tischwaagen gewogen und abgezählt. Eine Automatisierung des Vorgangs schien wegen der Produkteigenschaften unmöglich: Die frischen Geflügelstücke haben bei einer Temperatur von unter zwei Grad Celsius eine feucht-klebrige Konsistenz und sind zudem von unterschiedlicher Größe und Form. Um eine korrekte Produktmenge bei der Verwägung zu erreichen, musste Emsland immer großen Produktverlust durch Überfüllung hinnehmen. Mit dem Ziel den Verarbeitungsprozess zu automatisieren, wandte sich Emsland an Ishida. Richard Wenneker, Betriebsleiter bei Emsland: „Zu Ishida bestanden bereits Kontakte und außerdem hat das Unternehmen gerade im Bereich Wägetechnik einen sehr guten Ruf.“ Die Spezialisten für Wäge- und Verpackungstechnik aus Schwäbisch Hall empfahlen eine 14-köpfige Teilmengenwaage vom Typ CCW-R. Die Mehrkopfwaage arbeitet nach dem Teilmengenwägeprinzip: Verwendet werden die Teilmengen aus den 14 Wägeschalen und der Computer wählt die Kombination von Wägeschalen aus, die dem vorgegebenen Abfüllgewicht am nächsten kommt. Mit dem Einsatz der vollautomatischen Teilmengenwaage CCW-R bei der Verarbeitung frischer Hähnchenflügel kam Ishida eine Vorreiterrolle zu. Um einen reibungslosen Produktfluss zu gewährleisten, nahmen die Ingenieure von Ishida an der Teilmengenwaage zunächst noch eine individuelle Anpassung vor. Am Übergang der Vibrationsrinnen zu den Vorschalen wurden kleine Rollen eingebaut, die die Hähnchenflügel auch an dieser Stelle zuverlässig weiter befördern. Nachdem die Waage vor Ort bei Emsland mehrere Wochen intensiv getestet und für gut befunden worden war, wurde sie im Dezember 2005 angeschafft. Eine zweite, baugleiche Waage wurde im März 2007 installiert, weil bei Emsland inzwischen eine weitere Verarbeitungslinie für gewürzte, frische Hähnchenflügel aufgebaut worden war. Heute sind beide Teilmengenwaagen im Zweischichtbetrieb ununterbrochen im Einsatz. Transportbänder befördern die Flügel zunächst in die Höhe, so dass sie von oben über einen Trichter auf die Waagen abgegeben werden können. Eine automatische Steuerung optimiert die Vibration der Zuführrinnen und sorgt für einen reibungslosen Produktfluss, den auf den Waagen installierte Digitalkameras überwachen. Nach der Verwägung in Einheiten von 550 und 1000 Gramm wird das präzise portionierte Produkt durch einen Trichter auf ein Transportband abgeworfen und weiter befördert zu einer Abfüllstation und anschließender Versiegelung. Auf jeder Linie wird so ein Ausstoß von 25 bis 30 Schalen pro Minute erreicht. Im Vergleich zur manuellen Verwägung zuvor konnte der Produktverlust durch Überfüllung drastisch reduziert werden von mehr als drei auf nur noch 0,75 Prozent. Für die Bedienung der Waagen sind in jeder Linie zwei Mitarbeiter erforderlich. Das bedeutet, dass heute mit der gleichen Anzahl von Bedienern ein doppelt so hoher Ausstoß wie vorher bei der manuellen Verwägung erzielt wird. Die Umstellung auf andere Abfüllgewichte erfolgt schnell und einfach per Tastendruck. Die Maschinenführer profitieren von der sehr leicht verständlichen und logisch aufgebauten Bedienbarkeit per Weitwinkel-Touchscreen. Auch unter Hygieneaspekten überzeugen die Maschinen. Die turnusgemäßen Reinigungsmaßnahmen können dank wasserfester und leicht zugänglicher Konstruktion aller Material führenden Teile schnell und ohne Einsatz von Werkzeug erledigt werden. Der Ishida Kundendienst stand Emsland hilfreich zur Seite als es darum ging, sich mit der Maschine vertraut zu machen. Betriebsleiter Richard Wenneker zeigt sich sehr zufrieden mit den Ergebnissen der Automatisierung: „Die Waagen arbeiten zuverlässig und höchst präzise, wir konnten unsere Effektivität deutlich steigern. Beide Maschinen haben sich bereits amortisiert.“ Aktuell denkt man bei Emsland darüber nach, auch die Verwägung von frischen Hähnchenschenkeln und frischem Hähnchenfilet zu automatisieren. Eventuell mit den neuen von Ishida konstruierten Teilmengenwaagen mit Spiralförderer…

• Vollautomatische Verpackung von Tomaten - Frani steigert den Ausstoß um 200 Prozent Rot, prall und saftig – Tomaten erfreuen sich großer Beliebtheit bei den Verbrauchern. Das belgische Unternehmen Frani BVBA (www.frani.be) hat sich vollständig den roten Früchten verschrieben. Um die starke Nachfrage zu bewältigen, wurde am Produktionsstandort im flandrischen Rumst die Verpackung automatisiert. Eine neue Linie von Ishida verarbeitet die empfindlichen Früchte mit hoher Geschwindigkeit und Effizienz. Frani hat in den letzten Jahren eine rasante Entwicklung genommen. Ursprünglich ausschließlich mit dem Anbau der Tomaten befasst, ist das Unternehmen heute auch Großhändler und übernimmt ebenso die Verpackung für andere Tomatenerzeuger. Als großer Lieferant der führenden Supermarktketten in Belgien vertreibt Frani die verschiedenen Tomatensorten unter der Marke „Specialtom“. Die Verwiegung und Verpackung der Tomaten erfolgte bis vor kurzem noch manuell. Während der Hauptsaison wurden dafür 18 Mitarbeiter zwischen 12 und 16 Stunden täglich eingesetzt. Neben dem großen Personalaufwand waren auch die ungenauen Packungsgewichte ein Problem. Um mehr Effizienz zu erreichen, musste Frani den Verpackungsprozess automatisieren. Gleichzeitig sollten populäre Shaker-Becher als neue Verpackung für die Cocktailtomaten eingeführt werden. Dieses runde Verpackungsformat stellt allerdings eine besondere Herausforderung für die vollautomatische Verarbeitung dar. Die maßgeschneiderte Verpackungslösung kam von Ishida. Installiert wurde eine vollautomatische Verpackungslinie, die geeignet ist sowohl für die Shaker-Becher mit 250 Gramm Füllgewicht als auch für die rechteckigen Schalen mit den größeren Tomaten mit 1000 Gramm Füllgewicht. Zentrales Element der Linie ist eine Mehrkopfwaage vom Typ CCW-RS. Die 14-köpfige Waage ist speziell für eine besonders produktschonende Verarbeitung konstruiert. So sind die Wägeschalen mit Bancollan Kunststoff beschichtet. Die gepolsterten Oberflächen vermeiden Druckstellen an den empfindlichen Tomaten. Der Auslauftrichter der Waage ist sanft geneigt in einem Winkel von 45 Grad. Nach der Verwiegung gelangen die Tomaten auf zwei Bahnen zu einem innovativen Abfüllsystem unterhalb der Mehrkopfwaage. Das System ist so getaktet, dass die Früchte immer einzeln und absolut kontrolliert in die Verpackungen abgeworfen werden. Beide Arten von Verpackungen werden durch einen Schalenentstapler präzise ausgerichtet unter der Waage positioniert. Nach der Befüllung werden die Schalen verdeckelt und anschließend übernimmt eine Kontrollwaage des Modells Ishida DACS-W die finale Qualitätskontrolle. Ungeachtet der besonderen Herausforderungen an die Installation, erwies sich die neue Linie von Beginn an als sehr leistungsstark. Pro Minute verarbeitet die Anlage 62 Shaker-Becher oder 32 große Schalen – das bedeutet im Vergleich zu vorher 200 Prozent mehr Ausstoß! Auch den Personalaufwand konnte Frani drastisch reduzieren, heute werden nur noch vier Mitarbeiter an der Linie benötigt. Dank der stark verbesserten Wiegegenauigkeit sank der Produktverlust um sechs Prozent. Nico de Wachter, Geschäftsführer von Frani: „Die neue Verpackungslinie von Ishida operiert mit einer Effizienz von fast 100 Prozent. Und die Internetanbindung ermöglicht Ferndiagnosen durch den Service.“ Ishida konzipiert, produziert und installiert innovative Verpackungstechnologien für den Lebensmittel- und den Non-Food-Bereich. Angeboten werden effiziente Maschinen für das Verwiegen, das Abfüllen und Verpacken sowie die Qualitätskontrolle. Kunden erhalten komplette Linienlösungen und Service aus einer Hand. http://www.ishida.de/news/

• Verpackung von frischem Salat - Gastro Star setzt europaweit Maßstäbe Die Schweizer Gastro Star AG steht für vollwertige, gesunde und frische Nahrungsmittel. Für die Verpackung tellerfertiger Salatmischungen investierte das Unternehmen in eine vollautomatische und nahezu wartungsfreie Linie des Herstellers Ishida. Im Produktionsbetrieb in Dällikon bei Zürich arbeitet heute eine der modernsten Abpackanlagen in ganz Europa. Der Convenience-Markt boomt und die küchenfertigen frischen Blattsalate sind eines der wichtigsten Produkte im Sortiment von Gastro Star. Die Schweizer Coop vertreibt sie unter den Labels „Betty Bossi“ und „Weight Watchers“. Die verschiedenen tellerfertigen Salatvarianten werden von Gastro Star in zwei Formate von Schalen verpackt. Die runden Schalen haben den gleichen Siegelringdurchmesser und unterscheiden sich nur in der Höhe. Ihr Füllgewicht beträgt 200 bzw. 250 Gramm. Den Packungen sind ebenfalls runde Einlegeschalen beigefügt, die zum Beispiel Dressings, Käse und Croutons enthalten. Für die Automatisierung und das Handling ist die ungewöhnliche, runde Schalenform schwierig. Aber ihre ansprechende Optik ist eine emotionale Komponente und gilt als ein Grund für den Erfolg des Produktes, das in den Kühlregalen der Supermärkte übrigens stehend präsentiert wird. Um der großen Nachfrage gerecht zu werden, wollte Gastro Star den Automatisierungsgrad erhöhen und eine höhere Leistung und mehr Effizienz erzielen. Zunächst wurde der gesamte Schalenbereich in einem neu errichteten Anbau konzentriert. Auf diese Weise ließen sich verbesserte Raumtrennungskonzepte und effizientere Abläufe realisieren. Die drei vorhandenen Verpackungslinien wollte Gastro Star zudem um eine vierte vollautomatische Linie inklusive Qualitätskontrolle und Endverpackung ergänzen. Diese Linie sollte ihre Leistung bei der Verarbeitung großer Margen mit wenigen Produktumstellungen ausspielen, während die alten Linien fortan für die Verpackung kleinerer Aufträge bestimmt sein sollten. Nachdem mehrere Angebote für die Konzeption und Installation der Linie eingeholt worden waren, beauftragte Gastro Star die ITECH AG (Rotkreuz) als Schweizer Vertretung von Ishida. Ueli Forster, Geschäftsführer von Gastro Star: „Ishida ist stark in Line Solutions und präsentierte das beste Komplettkonzept. Das Layout der Linie überzeugte, Service und eine Funktionsgarantie waren inbegriffen. Für uns war besonders wichtig, dass alles aus einer Hand kommt, weil wir noch keinerlei Erfahrungen mit einer solchen Linie hatten.“ Natürlich habe auch eine Rolle gespielt, dass Ishida seit 20 Jahren für Gastro Star ein wichtiger Partner im Verpackungsbereich ist, dem großes Vertrauen entgegen gebracht werde. Im November 2009 installierte Ishida die neue optimal aufeinander abgestimmte Anlage und die Inbetriebnahme erfolgte bereits Anfang Dezember. Die knapp 20 Meter lange Linie startet mit einem Schalenentstapler, der die Gefäße separiert und hintereinander auf einem Förderband platziert. (Die Ishida Maschine setzt rotierende Kameras is ‚Kamera‘ correct here (English = ‚Cam‘ = a rotating or sliding piece in a mechanical linkage used especially in transforming rotary motion into linear motion or vice versa...)ein, um die gestapelten Schalen präzise zu entstapeln Es folgt eine Mehrkopfwaage CCW-RS, die den geschnittenen und gewaschenen Salat von oben über ein höhenverstellbares Zuführsystem zugeleitet bekommt. Das in Kisten befindliche Produkt wird dafür mit einem Steigförderer in die Höhe befördert und auf die Zuführung gekippt. Angesichts von nur 4,80 Meter Raumhöhe stellte die Zuführung eine besondere Herausforderung dar, die von Ishida gelöst werden konnte. Die 10-köpfige Teilmengenwaage Ishida CCW-RS steht mobil auf Rollen und lässt sich zum Beispiel für die Reinigung bequem auf Arbeitshöhe herunterfahren. Die Edelstahlschalen mit drei Litern Fassungsvermögen und die Oberflächen der Rinnen wurden produktspezifisch für den feuchten und ungleichmäßig geformten Salat angepasst. Eine ausgeklügelte Vibrationssteuerung bewirkt einen gleichmäßigen und schnellen Produktfluss. Abgefüllt wird das präzise verwogene Produkt über ein spezielles Verteilsystem: Der Salat fällt durch ein Füllrohr und einen absenkbaren Trichter in die Schalen. Zwei Stopfer drücken die unterschiedlich voluminösen Salatportionen sanft und sauber in die Schalen, ohne sie dabei zu zerdrücken. Anschließend wird auf den Salat eine vorbereitete Einlegeschale platziert, die beispielsweise Sauce, Croutons und Käse enthält. Dieser Prozessschritt wird derzeit manuell erledigt, soll aber noch automatisiert werden. Die Schalen werden weiter befördert zu einem servogesteuerten Ishida Traysealer QX-1100, der sie jeweils in Vierersätzen versiegelt. Als Schutzgas setzt Gastro Star eine Mischung aus Sauerstoff, Stickstoff und Kohlenstoffdioxid ein. Die Versiegelung geschieht nach dem bewährten Innenschnittprinzip, es ragt keine Folie über den Packungsrand. Im nächsten Schritt klebt ein Etikettierer die Etiketten auf die Oberseite der Schalen. Die Verpackungslinie wird fortgesetzt mit einer Reihe verschiedener Systeme der Qualitätskontrolle. Je mehr ein Prozess automatisiert ist, desto wichtiger wird die Qualitätskontrolle, denn die hohe Geschwindigkeit verhindert eine visuelle Kontrolle durch das Personal an der Linie. Ein Ishida Siegelnahttester untersucht die Schweißnähte der Salatschalen und findet dabei mit hoher Zuverlässigkeit undichte Stellen. Erkannt werden Löcher mit nur 0,75 mm Durchmesser. Bei Leckagen können die Schalen wiederverwertet werden. Das in die Maschine integrierte Vision System prüft, ob die aufgebrachten Etiketten korrekt positioniert sind und mit den richtigen Daten und Codes bedruckt sind. Maximale Sicherheit vor Verunreinigungen erhält Gastro Star durch das Röntgenprüfsystem IX-GA 2475 von Ishida. Die Maschine identifiziert Fremdkörper aus Metall, Kunststoff, Glas, Stein, Hartgummi oder Knochen und meldet außerdem unvollständige Packungen oder solche mit beschädigtem Inhalt. Eine Datenprotokollierung hilft, regelmäßig auftretende Fehlerquellen zu beseitigen und erlaubt den Nachweis über ordnungsgemäße Produktions- und Verpackungsvorgänge. Der Einsatz des Röntgenprüfgeräts ist eine Premiere bei Gastro Star, vorher benutzte das Unternehmen ausschließlich Metalldetektoren. Der Produktionsleiter Johann Meier erläutert: „Unser Produkt überfordert Detektoren, denn es besteht nicht nur aus Blattsalat, sondern kann auch Komponenten wie Eier, Croutons oder ein Dressing mit Aludeckel enthalten. Das Röntgenprüfgerät ist sehr gut einstellbar und spürt selbst kleinste Partikel auf.“ Fremdkörper treten bei Gastro Star selten auf, zumeist handelt es sich um Holz oder Papier, das im Feldsalat eingewachsen ist. Die kleinste bisher entdeckte Verunreinigung hatte einen Durchmesser von gerade einmal 0,6 mm. Gastro Star Geschäftsführer Ueli Forster: „Mit dem Einsatz der Röntgenprüfsystems hat sich unsere Produktsicherheit verbessert. Früher war diese Technik sehr teuer, heute sind die Kosten für die Anschaffung eines Röntgenprüfgeräts überschaubar geworden.“ Gastro Star hat sich die erhöhten Sicherheitsstandards bereits zertifizieren lassen und gegenüber seinen Kunden kommuniziert. Vor der Endverpackung ist noch eine weitere Qualitätskontrolle in die Linie integriert. Eine Hochleistungskontrollwaage vom Typ Ishida DACS-W-012 prüft penibel das Packungsgewicht. Schalen, die nicht dem voreingestellten Gewichtsbereich entsprechen, werden von der Kontrollwaage mittels einer Weiche automatisch aussortiert. Den Schlusspunkt der Salatlinie setzt das neu entwickelte Ishida Packing System IPS. Mit hochmoderner Robotertechnik verarbeitet das IPS einzelne Schalen statt vorgruppierter Schalensätze. So wird die Endverpackung in Kisten nicht nur enorm beschleunigt, sondern auch flexibler gestaltet. Einzelne Schalenlagen können unterschiedlich angeordnet werden und müssen nicht die gleiche Anzahl von Schalen aufweisen. Bedient werden kann die Verpackungslinie auch von ungelerntem Personal. Produktionsleiter Johann Meier: „Für eine derartige Hightech-Linie ist die Bedienung sehr einfach. Die Mitarbeiter müssen lediglich die Einlegeschalen zugeben, zuweilen Salat aufkippen und Folien oder Etiketten wechseln. Wichtige Parameter sind voreingestellt, nur die Produktumstellungen werden vom Maschinenführer erledigt, der von Ishida geschult wurde.“ Die durchschnittlich fünf Formatumstellungen pro Tag, lassen sich meist in nur zehn Minuten durchführen, weil Gastro Star die Abfolge der verarbeiteten Produkte so bestimmt, dass zwischendurch nur eine Grobreinigung erforderlich ist. Bei Werkzeugwechsel müssen 30 Minuten einkalkuliert werden. Auch die Reinigung ist dank der leicht zugänglichen und rasch zu demontierenden produktführenden Teile problemlos und ohne Werkzeug möglich. Die neue Verpackungslinie läuft bei Gastor Star heute im 1,5 bis 2-Schichtbetrieb und die Investition rentiert sich. Der Ausstoß der vollautomatischen Linie liegt bei 30 bis 40 Schalen pro Minute. Die Leistung ist produktabhängig und steigt an, je länger eine Charge läuft. Zum Vergleich: Auf den älteren Linien werden 15 bis 20 Schalen pro Minute verpackt. Der Produktverlust durch Überfüllung ist deutlich geringer: Maximal ein bis zwei Prozent gegenüber zehn Prozent bei den älteren Linien! Auch Personalkosten werden gespart. Je nach Produkt genügen drei bis vier Mitarbeiter zur Bedienung der Linie, während sonst sechs bis sieben Personen benötigt werden. Darüber hinaus sind die Stillstandzeiten wegen der weitestgehenden Ausschaltung manueller Eingriffe um ein Vielfaches reduziert worden. Geschäftsführer Ueli Forster resümiert zufrieden: „Das ganze Projekt ist sehr gut und absolut seriös abgelaufen. Wir waren überrascht, wie wenig Probleme es gab. Eine Amortisierung der Anlage wird in fünf bis sieben Jahren erreicht sein http://www.ishida.de/news/